Зенкер Финишная доработка отверстий

Зенкер и зенкерование – что это такое

В процессе производства деталей и изделий высокого качества довольно часто приходится иметь дело с недостаточной точностью выполнения нужных отверстий. Для получения необходимых параметров применяют зенкер.

Зенкер насадной d35

Применение и виды зенкеров

Зенкер представляет собой многолезвенный, многозубый режущий инструмент, применяемый для доработки заранее выполненных круглых отверстий в деталях и заготовках из разных материалов (на фото). Обработка этим способом применяется для увеличения диаметра и получения более качественной поверхности отверстия методом резания.

Такой процесс называется зенкерованием. Метод резания похож на процедуру сверления: наблюдается такое же вращение оснастки для зенкерования вокруг своей оси и одновременное поступательное движение инструмента вдоль оси.

Зенкер с твердосплавными пластинами

Разработали зенкер для металлообрабатывающей промышленности с целью обработки просверленного, продолбленного или выполненного с помощью штамповки отверстия. Зенкер по металлу, требования к характеристикам которого регулирует ГОСТ 12489-71, используется при выполнении промежуточной или уже конечный обработки. В связи с этим выделяют два вида инструмента:

  • для последующего развертывания с припуском;
  • для получения высокоточного отверстия – с квалитетом Н11 (допуск 4–5 класса точности).

Ознакомиться с требованиями ГОСТ к зенкерам можно, скачав документ в формате pdf по ссылке ниже.

При применении расточки увеличивается диаметр, повышается точность поверхности и чистота отверстия. Зенкерование предназначается в основном для:

  • достижения более гладкой, чистой поверхности отверстия перед процедурой развертывания или нарезания резьбы;
  • калибрования отверстия под болт, шпильку или какой-либо другой крепеж.

Применяются зенкеры, требования к которым определяет ГОСТ 12489-71, также при обработке торцевых поверхностей и при выполнении некоторых операций, придающих отверстию нужный профиль (например, расширение углубления в верхней части отверстия, предназначенного под головки болтов).

Зенкеры подразделяют на несколько видов по способу их закрепления в станок:

  • насадной;
  • хвостовой (с метрическим конусом или с конусом Морзе – виды хвостовика для крепления в станок).

По конструкции зенкеры бывают следующих видов:

  • сборные;
  • цельные;
  • сварные;
  • с твердосплавными пластинами.

Цельный зенкер похож на сверло, поэтому второе его название – сверло-зенкер. У него больше, чем у простого сверла, спиральных канавок и режущих кромок (от 3 до 6 зубьев). Режущую часть инструмента, как оговаривает ГОСТ 12489-71, выполняют из быстрорежущей стали P18, P9 или делают с твердосплавными пластинами (BK4, BK6, BK8 для обработки чугуна, T15K6 – для обработки стали). Инструмент, оснащенный твердосплавными пластинами, имеет большую производительность (более высокую скорость резания), чем изготовленный из быстрорежущей стали.

Выделяют также зенкер конический (для обработки поверхностей конической конфигурации) и так называемый обратный тип зенкеров.

Спиральные хвостовые зенкеры

Зенкерование и смежные с ним операции

Зенкерование сходно с операцией рассверливания: оба процесса ведутся с готовым отверстием. Отличие состоит в том, что результат зенкерования получается более точным. В процессе операции устраняются недостатки, возникающие после штамповки, литья или сверления. Улучшаются такие показатели, как чистота поверхности, точность, достигается высокая степень соосности.

Часто при формировании отверстий сверлом (особенно глубоких) наблюдается отклонение от центра из-за невысокой жесткости инструмента. Зенкер от сверла отличается тем, что имеет более высокую жесткость из-за увеличенного числа режущих зубьев. Важно, что такое отличие обеспечивает более точное направление движения инструмента, а при меньшей глубине резки наблюдается высокая чистота. При сверлении отверстий можно получить квалитеты 11–12, шероховатость поверхности отверстия Rz 20 микрометров. При операции зенкерования получаем квалитеты 9–11, шероховатость 2,5 микрометров.

Развертки конические под конус Морзе

Еще более точной операцией является процесс развертывания (6–9-й квалитеты, Rа 1,25– 0,25 микрометров). Это уже чистовая обработка резанием. Зенкерование отверстий – получистовая операция. Зенкерование и развертывание отверстий, если обе этих операции предусмотрены технологическим процессом, выполняются за одну установку детали на станке.

Нередко путают зенкерование и зенкование отверстий и некорректно называют зенкером другой инструмент – зенковку (см. фото ниже). Зенковки, в отличие от зенкеров, имеют другую конструкцию и применяются для решения иных технологических задач.

Зенковка применяется в процессе снятия фаски с верхней части отверстий, а также для получения углублений конической формы. Бывает также зенковка цилиндрическая, но такой инструмент правильнее называть цековкой. При помощи такого инструмента в деталях получают углубления соответствующей формы. Для выполнения такой зенковочной операции также может быть использован универсальный инструмент – сверло, специально совмещенное с зенковкой.

Посмотрев данное видео, можно легко понять принцип работы и назначение зенковки, а также ее отличие от зенкера и других родственных инструментов для обработке отверстий.

Чтобы не путаться в схожих операциях, достаточно рассмотреть и запомнить данную схему, наглядно объясняющую конструктивные отличия и назначение инструментов для обработки отверстий

Правила зенкерования металла

В домашних условиях для зенкерования углублений (например, под головки болтов или для изменения диаметра отверстия в большую сторону) подойдет и простое сверло, закрепленное в электрическую или даже в ручную дрель. В производственных же масштабах зенкерование – операция, которая требует немалой мощности и точности используемого оборудования. Именно поэтому в условиях производства для выполнения зенкерования, как, собственно, и зенковки, используют оборудование:

  • токарное (чаще всего);
  • сверлильное (не менее часто);
  • расточное (нередко, как одну из вторичных операций);
  • агрегатное (как вторичную операцию автоматизированной линии);
  • вертикальное или горизонтальное фрезерное (редко).

В процессе обработки отверстия, полученного в изделии в процессе его литья, желательно прежде расточить его резцом примерно на 5–10 миллиметров в глубину для того, чтобы зенкер принял правильное первоначальное направление.

При обработке изделий из стали рекомендуется применять смазочно-охлаждающие жидкости. Процесс зенкерования чугуна и цветных металлов охлаждения не требует. Правильный подбор металлорежущего инструмента, используемого как для зенкования, так и для зенкерования, – очень важный этап. Для этого обращают внимание на определенные факторы:

  1. Тип инструмента подбирается в зависимости от материала детали, характера проводимой обработки. Должны также учитываться месторасположение отверстия, серийность выполняемых процессов.
  2. Исходя из заданных глубины, диаметра, необходимой точности обработки, подбирают размер инструмента для зенкерования и зенковки.
  3. Конструкцию зенкера и зенковки определяют по способу крепления инструмента на станке.
  4. Материал инструмента для выполнения зенкерования или зенковочной операции зависит от материала обрабатываемой детали (например, существуют зенковки специально для работ по дереву), интенсивности режима работы и некоторых других факторов.

Зенкерование на вертикально сверлильном станке с ЧПУ

Зенкер выбирают по справочникам или руководствуясь таким нормативным документом, как ГОСТ 12489-71. Инструмент должен соответствовать определенным техническим условиям применения, что также оговаривает ГОСТ 12489-71.

  • Изделия, изготовленные из конструкционной стали, с отверстиями до 40 миллиметров в диаметре обрабатываются зенкером, изготовленным из быстрорежущей стали, имеющим диаметр соответственно 10–40 миллиметров и 3–4 зуба.
  • Для изделий из труднообрабатываемых и закаленных сталей при расточке применяют оснастку с твердосплавными пластинками диаметром 14–50 миллиметров и имеющую 3–4 зуба.
  • В изделиях из конструкционной стали отверстия до 80 миллиметров диаметром растачивают зенкером из быстрорежущей стали, применяя насадные головки диаметром 32–80 миллиметров.
  • В изделиях из цветных металлов и чугуна для расточки глухих отверстий применяют перовой зенкер.
  • Глухие отверстия диаметром 15–25 миллиметров обрабатывают специальным инструментом для зенкерования, в корпусе которого имеется канал, по которому подается смазочно-охлаждающая жидкость в зону резания.
Читайте также:
Аккумулятор для шуруповёрта: как правильно выбрать и использовать

Необходимым условием при зенкеровании является соблюдение припусков. Диаметр выбранного инструмента в итоге должен совпасть с конечным диаметром отверстия после обработки. Когда после зенкерования планируется выполнение развертывания отверстия, диаметр инструмента уменьшают на 0,15–0,3 миллиметра. Если же намечено черновое растачивание либо сверление под зенкерование, необходимо оставлять припуск на сторону величиной от 0,5 до 2 миллиметров.

Зенкерование – намного более производительный процесс, чем обработка резцами. Скорость резания для зенкера из быстрорежущей стали близка к процессу сверления, а подачи – выше в 2,5–3 раза. Именно поэтому процесс зенкерования происходит быстрее, чем процесс сверления.

Зенкер как устройство для обработки отверстий

Введение

Раньше деревянными постройками без единого гвоздя могли похвастаться только небольшой процент древних народов, а с появлением саморезов, шурупов, других элементов, без гвоздей строиться стало все. С ростом технологий росли требования к качеству, новой ступенью стало создание зенкера по дереву.

Это приспособление создано для повышения качества соединений деревянных изделий. Благодаря этому инструменту в создании деревянных конструкций можно использовать крепежи с большими шляпками, которые не будут торчать или держаться ненадежно. Но для соответствующей работы нужно научиться различать виды насадок, уметь обращаться со столь сложным оборудованием.

Устройство и характеристики

Рассматриваемый инструмент состоит из трех основных элементов:

Профессиональные модели оснащают регулируемым ограничителем глубины сверления.

Тип используемого материала зависит от предназначения приспособлений. Например, для изготовления сверла зенковки по металлу применяют специальную быстрорежущую сталь.

По конструкции зенковки делят на два типа:

  1. Цилиндрическая. Обычно имеет износоустойчивое покрытие. Количество режущих элементов – от 4 до 10, исходя из диаметра приспособления. Конструкция напоминает обычное сверло.
  2. Коническая. Угол наклона конуса зависит от назначения модели. Параметр варьируется в диапазоне от 60 до 120º. Количество режущих кромок – от 6 до 12. Показатель прямо связан с длиной инструмента.

Независимо от типа обработки при изготовлении зенковок в качестве основного материала используют специальные сорта стали:

  • инструментальные;
  • быстрорежущие;
  • твердосплавные;
  • легированные;
  • углеродистые.

Для рассверливания металлических изделий обычно используют твердосплавные сорта стали. Они отличаются высокой устойчивостью к продолжительным нагрузкам. Для обработки менее прочных поверхностей, таких как дерево или цветной металл, применяют быстрорежущие зенковки.

При работе со сложными материалами при высоких нагрузках необходимо позаботиться о дополнительном охлаждении инструмента с помощью специальных эмульсионных составов.

Что это такое

Зенкер по дереву– это специальный инструмент, который может создавать, обрабатывать отверстия. По сути зенкер не что иное, как разновидность насадки по типу сверла. Ее тоже можно использовать для сверления, но первоочередное ее назначение — это создания углублений для широких креплений, увеличение диаметра, обработка просверленных участков.

Основное отличие от обычного сверла заключается в том, что зенкер имеет больше двух лезвий, шире в диаметре. Такую насадку чаще всего используют для специализированных станков на производстве, вроде сверлильного или токарного, но все чаще можно встретить в инструментарии обычного пользователя. Таким инструментом выполняют следующий спектр действий:

  • Очищение или шлифовка готовых отверстий;
  • Увеличение диаметра внешней части или всего углубления;
  • Обрабатывание торца изделия.

Такими действиям скрываются неровности, улучшается внешний вид всей конструкции. Также подобная работа положительно влияет на качество, долговечность соединения. Кроме этого снижается давление на структуру дерева, что снижает риск появления трещин и изломов.

Распространённая область применения – это создание мебели и деревянных построек, но есть еще ряд других сфер, где применяется это приспособление. А спрос на этот инструмент дошел уже и до обычных покупателей. Зенкерования не стоит путать с зенковкой, ведь эти схожие по название процесс кардинально отличаются друг от друга.

Зенкер. Финишная доработка отверстий


Во многих случаях предварительно просверленное отверстие (особенно с использованием ручной дрели) не отличается высоким качеством: кроме торцовых заусенцев, может присутствовать ещё неперпендикулярность оси. Поэтому после сверления часто используют следующий переход – зенкерование, для этой операции нам и потребуется зенкер.

Какие бывают виды

Зенкеров много представлено на рынке, неопытный пользователь может не понять зачем столько нужно, а ведь у каждого вида есть свое назначение и особенность в работе. Какие-то подойдут для увеличения диаметра отверстия, а какие-то будут наиболее эффективны в работе с торцевой частью детали. Чаще всего в работе с деревом используются базовый набор насадок:

  • цилиндрический;
  • цельный конический,
  • цельный насадной.

Каждый зенкер по дереву предназначен для работ соответствующих отверстий, указано в названии. Но в отдельных случаях, в особо трудоемких ситуациях, можно прибегнуть к использованию насадки на удлиненной оправке. У такого инструмента имеются специальные ножки, которые подрезают торец одновременно с процессом зенкерования. Поэтому лучше всего приобретать комплект, где будет сразу несколько моделей по типу и размеру, это буде выгоднее и эффективнее.

Комбинированный инструмент для обработки отверстий

Инструмент содержит сверло с хвостовиком, соединенное с зенкером, выполненным с подводом охладителя и несущим сменные режущие пластины, причем соединение зенкера со сверлом выполнено коническим. Для повышения точности и производительности при обработке глубоких отверстий сверло выполнено с конической шейкой, к которой прилегают режущие пластины зенкера, выполненные со стружколомающими канавками и установленные под углами, изменяющими направление отходящей стружки к поверхности обрабатываемого отверстия. При этом их режущие кромки расположены на уровне диаметра, меньшего по отношению к диаметру рабочей части сверла, а зенкер выполнен многоступенчатым. 3 ил.

Изобретение относится к области обработки металлов резанием к металлорежущим инструментам, в частности к сверлам, и может быть использовано при обработке отверстий.

Читайте также:
Домашний винный погреб - 7 советов по организации помещения

Известен комбинированный инструмент, содержащий сверло, выполненное двухступенчатым с цилиндрическим хвостовиком, зафиксированным винтом, и зенкер, несущий сменные режущие пластины (см. пат. RU №2028880 С1, МПК В23В 51/08).

Недостатком данного инструмента является то, что цилиндрические сопрягаемые поверхности сверла и зенкера при длительной работе дают выработку, что снижает жесткость крепления оси сверла, вызывая вибрации при резании и снижение стойкости режущих кромок. Крутящий момент сверлу передается с помощью винта и скоса, имеющих малую площадь соприкосновения, что также при длительной работе приводит к выработке мест соприкосновения и требует периодической подтяжки винта. Двухступенчатое сверло имеет резкий переход сечения на ступенях, что приводит к прослаблению на изгиб и крутящий момент при длительных нагрузках. Режущие пластины ограничивают стружечные канавки. Конструкция крепления режущих пластин не позволяет использовать более экономичные режущие пластины и имеет менее производительные режущие углы.

Известен комбинированный инструмент для обработки отверстий и взятый за прототип, содержащий сверло с хвостовиком, соединенное с зенкером, несущим сменные режущие пластины, при этом соединение сверла и зенкера выполнено коническим, режущие пластины не ограничивают стружечные канавки, зенкер выполнен с подводом охлаждения (см. SU 573266, В23В 51/04, 1977).

Недостатком данного инструмента является то, что осевое спиральное сверло выступает из державки на 30-40 мм, что ограничивает количество возможных подточек, снижая экономичность инструмента, а режущие пластины зенкера расположены с различным эксцентриситетом от оси, что снижает производительность и осевую точность резания и затрудняет использование при обработке глубоких отверстий.

Технический результат, который может быть получен с помощью предлагаемого изобретения, сводится к повышению экономичности, производительности, повышению осевой точности, повышению прочности, а также повышает производительность при обработке глубоких отверстий.

Комбинированный инструмент содержит сверло, выполненное с конической шейкой, к которой прилегают режущие пластины зенкера, выполненные со стружколомающими канавками и установленные под углами, изменяющими направление отходящей стружки к поверхности обрабатываемого отверстия, при этом их режущие кромки расположены на уровне диаметра, меньшего по отношению к диаметру рабочей части сверла, а зенкер выполнен многоступенчатым.

Краткое описание чертежей

Фиг.1 — комбинированный инструмент для обработки отверстий.

Фиг.2 — то же, сверло.

Фиг.3 — то же, сечение А-А фиг.2.

Сверло 1, имеющее конус поверхности шейки 2 и хвостовика 3, соединяется с зенкером 4, на котором клинами 5 на штифтах 6 или винтами 7, на посадочных плоскостях 8, под углами N, S, закреплены режущие пластины 9, вплотную прилегающие к конической поверхности шейки 2 сверла 1, режущие кромки которых берут свое начало на уровне диаметра d, меньшего по отношению к рабочей части сверла 1, имеющей диаметр D. Прилегание пластин 9 к конической поверхности шейки 2 сверла 1 дополнительно образуют угол К между режущими кромками пластин 9 и осью 10 инструмента. Зенкер 4 имеет ступени 11 с расположенными в пазах 12 режущими пластинами 9. В стружечных канавках 13 зенкера 4 расположены трубки 14 охлаждения. Выход стружечных канавок 15 сверла 1 совпадает со входом стружечных канавок 13 зенкера 4. В зоне шейки 2 сверла 1 стружечная канавка 15 имеет уменьшение своей глубины до нуля, при приближении к хвостовику 3 сверла 1. Хвостовик 3 и шейка 2 дополнительно крепятся винтами 16. Режущие пластины 9 имеют стружколомательные канавки 17.

Комбинированный инструмент для обработки отверстий работает следующим образом.

Крутящий момент от зенкера 4 сверлу 1 передается коническим соединением поверхностей хвостовика 3 и шейки 2, затянутыми винтами 16. Конусность соединения обеспечивает осевую жесткость. Стружка, образованная сверлом 1, перемешиваясь со стружкой, образованной режущими пластинами 9, по стружечной канавке 15 проходит в стружечную канавку 13 и далее выходит из обрабатываемого отверстия. Углы S, N совместно с канавками 17 изменяют направление отходящей стружки к поверхности обрабатываемого отверстия, об которую она ломается. За счет того что режущая кромка берет свое начало на уровне диаметра d, меньшего по отношению к диаметру D, стружка не попадает между режущими пластинами 9 и сверлом 1. Конструктивные углы N, К, S обеспечивают работу режущих пластин на сжатие. Углы К и N снижают силы сопротивления резанию, повышают осевую точность выполнения обрабатываемого отверстия, так как силы, действующие на режущие кромки, стараются сместить каждую кромку к центру, частично взаимно уравновешивая друг друга. Ступени 11 зенкера 4 работают на увеличение производительности, так как происходит снижение нагрева режущих кромок, а также совмещается черновая и чистовая обработки, что повышает качество обрабатываемой поверхности. Большее число режущих кромок зенкера 4, расположенных на разных плоскостях, пересекающих ось 10, а также углы К и N удерживают инструмент на оси обрабатываемого отверстия. Конусность шейки 2 сглаживает переход сечения от рабочей части к хвостовику 3. По металлической трубке 14 подается СОЖ.

Комбинированный инструмент для обработки отверстий, содержащий сверло с хвостовиком, соединенное с зенкером, выполненным с подводом охладителя и несущим сменные режущие пластины, причем соединение зенкера со сверлом выполнено коническим, отличающийся тем, что сверло выполнено с конической шейкой, к которой прилегают режущие пластины зенкера, выполненные со стружколомающими канавками и установленные под углами, изменяющими направление отходящей стружки к поверхности обрабатываемого отверстия, при этом их режущие кромки расположены на уровне диаметра, меньшего по отношению к диаметру рабочей части сверла, а зенкер выполнен многоступенчатым.

Зенкер своими руками

Зенкер по дереву довольно популярный инструмент на рынке, но в вашем магазине его может не быть, а вещь нужная. А в случае, когда все необходимые компоненты уже есть, в таком случае можно построить зенкерный станок своими руками. Оборудование будет далеко от профессиональных агрегатов, которые используют на предприятиях и фабриках, однако оно имеет преимущества перед дорогими аналогами. Для того, чтобы построить станок нужны следующие вещи:

  • Мощная дрель;
  • Основание ля станка из дерева или металла;
  • Прочный угловой штатива, также из дерева или железа;
  • Самодельная стойка для дополнительной устойчивости;
  • Пружинный механизм, для обратного движения дрели.

Это базовые компоненты, из которых можно собрать станок, который обеспечит устойчивую и точную обработку. От выбора материала будет зависеть прочность, вес, долговечность, цена постройки. Сильно экономить в этом вопросе не стоит, потому что зенкерование – точный процесс, а любое отклонение или недочет может привести к плохим результатам.

Для создания самой насадки используйте саморез или сверло, которое нужно обрезать, добавив новые лезвия. Плюсов у такой конструкции много:

  • Создается в домашних условиях из имеющихся компонентов;
  • Не требуют больших вложений;
  • Можно настраивать в любое время под индивидуальные конфигурации;
  • Возможность проводить самые разные виды стационарных работ с дрелью;
Читайте также:
70 полезных идей для дачи

Но даже с учетом всех преимуществ у кустарного зенкера есть ряд недостатков. Некоторые минус незначительны и легко исправляются, однако они есть и по большей части связаны с просчетами во время моделирования и неправильной сборке конструкции. Вот эти минусы:

  • Ошибка во время заточки может привести к завышенному значению диаметра;
  • Быстрый износ насадок;
  • Любой недочет и ошибка приводит к потери качества;

Поэтому нужно уделить внимание на просчитывание конструкции и тестировать станок до его прямого использования. И если сделать все правильно, то такой станок будет отличным помощником в работе с деревянными деталями. А при желании оборудование можно переоборудовать и для железных деталей.

Видеоролик, где описан последовательный процесс создания зенкера по дереву

Назначение и виды сверл с зенковкой

В первую очередь необходимо определиться с понятием «зенковка». Его часто путают с другим металлообрабатывающим инструментом – зенкером. Несмотря на похожее звучание, они предназначены для абсолютно разных процессов. Зенкование поверхности – это углубление верхней части предварительно просверленного отверстия.

Цилиндрическая зенковка называется цековкой, а аналогичное приспособление для ремонта седел клапанов двигателей внутреннего сгорания и прочих обдирочно-шлифовальных работ известно как шарошка.

Сверло зенкер – это многолезвийный металлорежущий инструмент. Его относят к оборудованию для получистовой обработки существующих отверстий. Используют перед применением развертки.

Универсальные сверла с зенковкой чаще всего используют в деревообрабатывающей промышленности. В серийном производстве мебели качество отверстий стоит на первом месте. От этого зависит надежность сборки. Рассматриваемый инструмент позволяет получить аккуратное отверстие под саморез с потайной головкой, винт или другой крепежный элемент. Кроме того, сверло с зенковкой увеличивает производительность работ благодаря сокращению обрабатывающих операций.

Альтернативой является рассверливание существующего отверстия инструментом большего диаметра. Так и поступают, когда к точности работ не предъявляют особых требований. Однако данный способ достаточно трудоемкий, поэтому его применяют преимущественно в быту – при монтаже деревянного пола или установке врезного дверного замка.

Сверло играет роль направляющего элемента, что позволяет получить отверстие высокой точности.

В процессе изготовления мебели среднего класса используют специальные крепежные элементы – еврошурупы. Для подготовки отверстий под эти метизы используют обрабатывающие приспособления, внешне похожие на сверла с зенковкой. Их также относят к комбинированным инструментам. Двухступенчатая конструкция позволяет рассверлить отверстие и снять фаску под еврошуруп за один проход.

Зенкерование и зенкование отверстий

Зенкер – это специальный инструмент для обработки металла резанием с несколькими лезвиями. Назначение зенкера – получистовая доработка отверстий в заранее просверленных в деталях и заготовках с целью доводки диаметра до нужного значения и улучшения качества полученной поверхности.

В целом зенкерование похоже на сверление — вращение инструмента вокруг своей оси с поступательным движением. Не следует зенкерование путать с зенкованием, что представляет собой отдельный вид металлообработки.

Назначение зенкерования и применяемое оборудование

Зенкерование позволяет улучшить качество поверхности полученной при сверлении до 9-11 квалитета точности и шероховатости Rz 2,5 мкм. При этом устраняются все дефекты возникающие при литье, штамповке и сверлении отверстия, увеличивается чистота поверхности, её точность, повышается соосность. Преимуществом зенкера над обычным сверлом является более высокая жесткость благодаря режущим зубьям, что обеспечивает высокую точность направления движения инструмента.

Основное назначение зенкера:

  • Повышение точности и повышение качества обработки поверхности отверстий перед нарезкой резьбы или развертыванием.
  • Калибровка предварительно просверленных отверстий для шпилек, болтов и других видов крепежных изделий.

Зенкерование является машинной операцией и выполняется на:

  • сверлильных станках всех видов;
  • токарных станках;
  • расточных станках;
  • агрегатных станках, в качестве операции в автоматической линии;
  • горизонтальных и вертикальных фрезерных станках.

Зенкерование и зенкование отверстий

Зенкерование отверстий

представляет собой процесс обработки предварительно подготовленных (сверлением, литьем или штамповкой) отверстий с целью выполнения их геометрической формы с точностью до 9-11 квалитета и получения значений шероховатости поверхности в пределах от 1,25 до 2,5 мкм. Эту операцию выполняют на этапе механической обработки, предшествующем развертыванию отверстий. Зенкерование производят с применением специальных инструментов,
зенкеров
, установленных в патроны сверлильных станков. Принцип работы этого инструмента совершенно аналогичен работе обычного сверла.

Отверстие в заготовке, подлежащее зенкерованию, должно иметь соответствующий припуск на обработку инструментом. Величина припуска зависит от размера внутреннего диаметра отверстия. Например, для линейки диапазонов отверстий с размерами 5…24 мм, 25…35 мм, 36…45 мм требуется наличие в них припусков на обработку, размеры которых равны, соответственно, 1.0, 1.5, 2.0 миллиметра.

Зенкер отличается от сверла своей конструкцией и формой режущих кромок. Инструмент имеет в наличии три или четыре конструктивных элемента – зуба, которые обеспечивают максимально точное совмещение осей инструмента и отверстия, а также устойчивое положение инструмента в заданной позиции.

Для выполнения отверстий цилиндрической формы в заготовках применяют цилиндрические зенкеры

. Другой инструмент,
конические
, у которых угол при вершине равен 60, 75, 90 и 120 градусов, предназначен для выполнения углублений конической формы. Для обеспечения большой точности совмещения оси отверстия в заготовке и оси выполненного инструментом цилиндрического отверстия в зенкерах имеется направляющая цапфа. Режим резания (скорость и частоту вращения инструмента) выбирают с обязательным учетом состава материалов, из которых изготовлены заготовка и зенкер.

Зенкование отверстий

– это операция технологического процесса обработки углублений цилиндрической или конической формы, а также фасок, предназначенных для установки в готовые отверстия крепежных деталей, таких, как болты, винты или заклепки с потайными головками (с потаем). Операцию зенкования, как и зенкерования, отверстий выполняют на сверлильных станках с использованием
зенковок
и сверл с диаметрами, превышающими по размеру диаметры отверстий. Для обеспечения максимально точного совмещения оси отверстия и углубления под потайную головку крепежной детали на зенковках присутствуют конструктивные элементы – направляющие цапфы и режущие зубья.

Товары каталога:

Саморез с пресс-шайбой со сверлом РМЗ ТУ 7811-7356 BY 012
Зажим для стальных канатов DIN 741
Шуруп ГОСТ 1145
Шпилька сантехническая комбинированная
Шайба ГОСТ 11371, DIN 125 горячий цинк
Твитнуть

comments powered by Disqus

Виды зенкеров

В современной металлообработке широко применяются различные виды зенкеров. В зависимости от назначения инструмент подразделяется на два номера:

  • Зенкер N1 – имеет припуск и используется для получистовой обработки отверстий перед развертыванием.
  • Зенкер N2 – имеет квалитет точности Н11 и применяется, в основном, для финишной обработки.
Читайте также:
Как делать опалубку?

Наиболее часто применяются два основных вида конструкции зенкеров – машинные цельные и насадные. Первые имеют хвостовик в форме конуса Морзе или метрического конуса, цельную конструкцию с режущими зубьями и канавками для отвода стружки. Насадные зенкера имеют внутреннее отверстие для крепления на оправку. Также применяются сборные зенкеры, сварные и инструмент с пластинами из твердых металлокерамических сплавов.

На фото: Зенкер с твердосплавными пластинами

Материалом режущей части цельного зенкера является быстрорежущая сталь Р18 или Р19. Инструмент с твердосплавными пластинами различается по материалу обрабатываемых изделий. Для работы с чугунными деталями пластины выполняются из металлокерамических сплавов ВК4, ВК6 или ВК8, для работы со стальными изделиями – из Т15К6. Применение твердосплавных пластин обеспечивает более высокую производительность и долговечность инструмента.

Применение и виды зенкеров

Зенкер представляет собой многолезвенный, многозубый режущий инструмент, применяемый для доработки заранее выполненных круглых отверстий в деталях и заготовках из разных материалов (на фото). Обработка этим способом применяется для увеличения диаметра и получения более качественной поверхности отверстия методом резания.

Такой процесс называется зенкерованием. Метод резания похож на процедуру сверления: наблюдается такое же вращение оснастки для зенкерования вокруг своей оси и одновременное поступательное движение инструмента вдоль оси.


Зенкер с твердосплавными пластинами

Разработали зенкер для металлообрабатывающей промышленности с целью обработки просверленного, продолбленного или выполненного с помощью штамповки отверстия. Зенкер по металлу, требования к характеристикам которого регулирует ГОСТ 12489-71, используется при выполнении промежуточной или уже конечный обработки. В связи с этим выделяют два вида инструмента:

  • для последующего развертывания с припуском;
  • для получения высокоточного отверстия – с квалитетом Н11 (допуск 4–5 класса точности).

Ознакомиться с требованиями ГОСТ к зенкерам можно, скачав документ в формате pdf по ссылке ниже.

ГОСТ 12489-71 Зенкеры цельные. Конструкция и размеры

При применении расточки увеличивается диаметр, повышается точность поверхности и чистота отверстия. Зенкерование предназначается в основном для:

  • достижения более гладкой, чистой поверхности отверстия перед процедурой развертывания или нарезания резьбы;
  • калибрования отверстия под болт, шпильку или какой-либо другой крепеж.

Применяются зенкеры, требования к которым определяет ГОСТ 12489-71, также при обработке торцевых поверхностей и при выполнении некоторых операций, придающих отверстию нужный профиль (например, расширение углубления в верхней части отверстия, предназначенного под головки болтов).

Зенкеры подразделяют на несколько видов по способу их закрепления в станок:

  • насадной;
  • хвостовой (с метрическим конусом или с конусом Морзе – виды хвостовика для крепления в станок).


Зенкер алмазный

По конструкции зенкеры бывают следующих видов:

  • сборные;
  • цельные;
  • сварные;
  • с твердосплавными пластинами.

Цельный зенкер похож на сверло, поэтому второе его название – сверло-зенкер. У него больше, чем у простого сверла, спиральных канавок и режущих кромок (от 3 до 6 зубьев). Режущую часть инструмента, как оговаривает ГОСТ 12489-71, выполняют из быстрорежущей стали P18, P9 или делают с твердосплавными пластинами (BK4, BK6, BK8 для обработки чугуна, T15K6 – для обработки стали). Инструмент, оснащенный твердосплавными пластинами, имеет большую производительность (более высокую скорость резания), чем изготовленный из быстрорежущей стали.

Выделяют также зенкер конический (для обработки поверхностей конической конфигурации) и так называемый обратный тип зенкеров.


Спиральные хвостовые зенкеры

Применение зенкеров

Используя любые типы зенкеров для работы со стальными изделиями рекомендуется применять СОЖ. Для чугуна и цветных металлов применение смазки не обязательно. Очень важным является правильно подобрать инструмент под выполнение операции. При этом учитывается:

  • Материал детали и характер обработки, а также место расположения отверстия и запланированное количество операций.
  • В зависимости от способа крепления на станке выбирается конструкция зенкера.
  • Выбор материала инструмента зависит от материала детали, интенсивности работы, а также некоторых других факторов.

Зенкеры

Определение

В соответствии с ГОСТ 25751-83 «Инструменты режущие, термины и определения» зенкер определяется как «осевой режущий инструмент для повышения точности формы отверстия и увеличения его диаметра». Сразу отметим, что данный вид инструмента не предназначен непосредственно для сверления отверстий. Также отметим, что в определении зенкера ничего не говорится об изменении формы отверстия. Это важная деталь, и она будет полезна в дальнейшем.

Конструкция зенкера

Для описания конструкции зенкеров удобно разделить их два класса – зенкеры с хвостовиками и насадные зенкеры.

Зенкеры с цилиндрическими и коническими хвостовиками

Конструкция таких зенкеров во многом схожа с конструкцией спирального сверла


Зенкер цельный с коническим хвостовиком: а) для сквозных отверстий, в) для глухих отверстий, с) с твердосплавными пластинами

Инструмент так же состоит из рабочей части, соединительной части (шейки) и хвостовой части (хвостовика). Отличие от сверла заключается в форме и количестве режущих кромок на рабочей части. В частности, по ГОСТ 12489-77 у зенкеров по три лезвия на торцевой и цилиндрической поверхности.

Зенкер с цилиндрическим или коническим хвостовиком может быть цельным ГОСТ 12489-77 (вся рабочая часть из быстрорежущей стали), или с твердосплавными вставками (ГОСТ 3231-71). Кроме того, каждый из типов выпускается в двух вариантах: для глухих и сквозных отверстий (рис.1, в)). У зенкеров для сквозных отверстий угол главного лезвия φ имеет значения 45 или 60 градусов, у зенкеров с твердосплавными пластинами φ=60°, у всех типов зенкеров для глухих отверстий φ=90°.

Насадные зенкеры

Зенкеры насадные не имеют хвостовой части. Вместо хвостовика для крепления на оборудовании в них предусмотрен внутренний конус для оправки. Также конструкция этого типа отличается большим количеством лезвий. В цельных насадных зенкерах по ГОСТ 12489-77 предусмотрено четыре зуба и соответственно четыре спиральных канавки. Дальнейшее разбиение насадных зенкеров на типы идентично классу с хвостовиками.


Зенкер насадной: а) цельный, в) с твердосплавными пластинами

Применение зенкеров

Зенкер применяется в технологических операциях зенкерования, направленных на повышение качества отверстий – улучшение чистоты поверхности, получение более точной цилиндрической формы. Соответственно, у зенкера главная часть – это цилиндрический участок рабочей части. С помощью зенкерования отверстия доводят до 4 – 5 класса точности с квалитетом Н11 и чистотой поверхности, соответствующей 5-6 классу. Необходимый результат достигается за счет более высокой жесткости инструмента, а также за счет большего количества лезвий по сравнению со сверлом.

Читайте также:
Как выбрать напольные покрытия: 5 секретов декоратора, часть вторая

Подчеркнем, что во всех перечисленных ГОСТах описываются зенкеры с рабочей частью исключительно цилиндрической формы. В описаниях конструкций стандартных зенкеров нет формулировок «конический зенкер» и отсутствуют чертежи зенкеров с конической рабочей частью. Т.е. результат применения стандартного зенкера – цилиндрическое отверстие постоянного диаметра.

Сверло-зенкер по металлу HSS Ruko(Германия)

Введение

Раньше деревянными постройками без единого гвоздя могли похвастаться только небольшой процент древних народов, а с появлением саморезов, шурупов, других элементов, без гвоздей строиться стало все. С ростом технологий росли требования к качеству, новой ступенью стало создание зенкера по дереву.

Это приспособление создано для повышения качества соединений деревянных изделий. Благодаря этому инструменту в создании деревянных конструкций можно использовать крепежи с большими шляпками, которые не будут торчать или держаться ненадежно. Но для соответствующей работы нужно научиться различать виды насадок, уметь обращаться со столь сложным оборудованием.

Что это такое

Зенкер по дереву– это специальный инструмент, который может создавать, обрабатывать отверстия. По сути зенкер не что иное, как разновидность насадки по типу сверла. Ее тоже можно использовать для сверления, но первоочередное ее назначение — это создания углублений для широких креплений, увеличение диаметра, обработка просверленных участков.

Основное отличие от обычного сверла заключается в том, что зенкер имеет больше двух лезвий, шире в диаметре. Такую насадку чаще всего используют для специализированных станков на производстве, вроде сверлильного или токарного, но все чаще можно встретить в инструментарии обычного пользователя. Таким инструментом выполняют следующий спектр действий:

  • Очищение или шлифовка готовых отверстий;
  • Увеличение диаметра внешней части или всего углубления;
  • Обрабатывание торца изделия.

Такими действиям скрываются неровности, улучшается внешний вид всей конструкции. Также подобная работа положительно влияет на качество, долговечность соединения. Кроме этого снижается давление на структуру дерева, что снижает риск появления трещин и изломов.

Распространённая область применения – это создание мебели и деревянных построек, но есть еще ряд других сфер, где применяется это приспособление. А спрос на этот инструмент дошел уже и до обычных покупателей. Зенкерования не стоит путать с зенковкой, ведь эти схожие по название процесс кардинально отличаются друг от друга.

Комбинированные зенкеры

Комбинированные зенкеры изготовляются цельными и сборными. Зенкеры с затылованным зубом и зенкеры малых диаметров изготовляются цельными.

Двухступенчатые зенкеры со спиральными канавками (Рис.1. а, б) могут быть с режущими лезвиями, расположенными на общей спирали (Рис.1.а), и с чередующимися режущими лезвиями, когда зубья каждой ступени смещены относительно друг друга (Рис.1. б). Первые применяются в случаях небольшой разницы в диаметрах ступеней отверстия, а вторые — при значительном перепаде диаметров ступеней.

В производстве используются трех-, четырех-, пяти- и шестиступенчатые зенкеры. Многоступенчатые зенкеры обладают высокой производительностью и допускают большое число переточек. Длины ступеней у этих зенкеров делаются равными соответствующим глубинам ступеней обрабатываемого отверстия. Длины калибрующих участков выбираются в зависимости от длин и диаметров обрабатываемых отверстий, но не более 15-20 мм. Диаметры канавок для выхода шлифовального круга выбираются конструктивно. Торцовое затылование зенкера производится так, чтобы спад для каждой ступени был одинаков; в противном случае при переточке зенкера будут изменятся длины ступеней. Остальные элементы зенкера выбираются так же, как у одноразмерного затылованного зенкера. Иногда для облегчения изготовления зенкера затылование в радиальном направлении заменяется обратным конусом 0,2-0,3 мм на 100мм длины.

Рис.1. Комбинированные двухступенчатые зенкера: а — с режущими лезвиями, расположенными на общей спирали; б — с чередующимися режущими лезвиями.

Рис.2. Комбинированный насадной зенкер со вставными ножами, оснащенными твердым сплавом, для одновременной обработки торца и фаски.

Насадные комбинированные зенкеры со вставными ножами (Рис.2.) применяются для одновременной подрезки торца большого диаметра и зенкерования конических углублений. Корпус зенкера центрируется и крепится на консольной оправке.

Рис.3. Комбинированное сверло — зенкер: сверло из быстрорежущей стали и двухзубый затылованный зенкер, оснащенный твердым сплавом для одновременного сверления и зенкерования отверстия.

Комбинированные зенкеры со сверлами (Рис.3.) применяются для одновременного сверления и зенкерования отверстий в сплошном материале.

    Для совмещения нескольких операций зенкерования в одну применяются комбинированные зенкеры двух типов: Ступенчатые (Рис.1) Сборные (Рис.2.а) Последние могут комбинироваться с инструментами других типов — сверлами (Рис.2.б), развертками, расточными пластинами и т.д. Рис.1.Зенкер комбинирова…

  • Комбинированные развертки (Рис.1, а и б), как и одноразмерные, могут быть цельными и сборными. Цельные комбинированные развертки изготовляются для обработки отверстий малых диаметров. Для правильной работы многоступенчатых разверток необходимо ступени развертки распологать так, чтобы они начинали ра…

    Центровые сверла (ГОСТ 6694-53) являются наиболее типичными комбинированными сверлами для обработки центровых отверстий по ОСТу 3725: комбинированная центровка без предохранительного конуса и комбинированная центровка с предохранительным конусом. Двухступенчатые сверла (Рис.1, а, б) применяются для…

  • Комбинированная обработка отверстий
  • Какие бывают виды

    Зенкеров много представлено на рынке, неопытный пользователь может не понять зачем столько нужно, а ведь у каждого вида есть свое назначение и особенность в работе. Какие-то подойдут для увеличения диаметра отверстия, а какие-то будут наиболее эффективны в работе с торцевой частью детали. Чаще всего в работе с деревом используются базовый набор насадок:

    • цилиндрический;
    • цельный конический,
    • цельный насадной.

    Каждый зенкер по дереву предназначен для работ соответствующих отверстий, указано в названии. Но в отдельных случаях, в особо трудоемких ситуациях, можно прибегнуть к использованию насадки на удлиненной оправке. У такого инструмента имеются специальные ножки, которые подрезают торец одновременно с процессом зенкерования. Поэтому лучше всего приобретать комплект, где будет сразу несколько моделей по типу и размеру, это буде выгоднее и эффективнее.

    Зенкерование по металлу и дереву. Особенности

    Вначале выбирают конструктивное исполнение зенкера. Например, обработку заготовок из цветных металлов и сплавов можно вести обычным перовым зенкером, а для зенкерования высокоуглеродистых сталей подойдёт инструмент по металлу с 3…4 зубьями, при этом угол усечённого конуса может варьироваться в диапазоне 60…90º.

    Технология производства данных операций включает в себя:

    1. Проверку прямолинейности оси предварительно выполненного отверстия. Для этого используют нутромер, а деталь укладывают на ровную жёсткую плоскость.
    2. Для заготовок из литых сплавов – пробную расточку до глубины в 5…10 мм. Это позволяет исключить влияние возможной несплошности литой структуры заготовки на биение зенкера.
    3. Смачивание СОЖ передней кромки отверстия (для чугунных заготовок, а также изделий из цветных металлов это необязательно). В дальнейшем подачу СОЖ выполняют по имеющимся винтовым канавкам.
    4. Силовую подачу зенкера по мере его внедрения в металл (усилие возрастёт в 2,5…3 раза, но это не является причиной неисправности).
    5. Постепенное снижение подачи по мере приближения к противоположному торцу отверстия.
    Читайте также:
    Кабель для электроплиты и варочной панели - тип и сечение

    После обработки заготовки зенкером с развитой направляющей частью, последующий проход инструмента по отверстию не нужен.

    Особый интерес у домашних мастеров вызывает комбинированный инструмент сверло-зенкер. Он представляет собой ступенчатое сверло, на торце которого оформлена зенкерующая часть. Для снижения износа и усилия продольной подачи эта часть снабжается полусферическими канавками, куда периодически поступает СОЖ, и выводится образующаяся стружка.

    Поскольку сверло-зенкер по мере своего углубления в металл работает в различных условиях, то к его исполнению предъявляется ряд дополнительных требований:

    • Наибольшую долговечность будет иметь рабочий инструмент с поверхностным высокостойким покрытием из нитрида титана или вольфрама. Воронёный инструмент (чёрного цвета) будет обладать несколько меньшей стойкостью;
    • Наборы из нескольких типоразмеров свёрл-зенкеров помогают при окончательной обработке отверстия формировать в его торце коническую переходную часть под крепёж нужных размеров;
    • Рабочая часть сверла должна быть минимально допустимой, при которой обеспечивается устойчивая обработка: длинные инструменты резко теряют в своей устойчивости от продольного изгиба, что, учитывая повышенную твёрдость, мгновенно приведёт к поломке.

    Зенкеры по дереву отличаются не только материалом, но и формой торца рабочей части. Удобно пользоваться также специальной зенкерующей насадкой, которая надевается сверху на обычное сверло, и прикрепляется к нему при помощи винта. При этом качество сверления обеспечивается правильной заточкой сверла и оптимальным выбором его материала. Для глубоких заготовок (размерами выше 40…50 мм) рациональнее использовать свёрла из воронёной инструментальной стали, в то время как для менее толстых изделий лучшую долговечность показывают твёрдосплавные зенкеры.

    Зенкерующая насадка под основной инструмент имеет ещё одно эксплуатационное преимущество: она – двухсторонняя, поэтому, будучи насаженной на сверло своей противоположной частью, может эффективно применяться как ограничитель глубины обработки полости.

    Основные особенности зенкеров по дереву:

    1. Изготовленная под углом 90° рабочая форма торца.
    2. Увеличенное до 5 количество зубьев.
    3. Возможность применения также и для зенковки отверстия, без изменения его диаметра.
    4. Зависимость количества режущих кромок от обрабатываемого материала: для мягких пород древесины – сосны или липы – обычно достаточно одной режущей кромки. В то же время, при необходимости обработки дерева вдоль волокон, из-за опасности скола количество режущих кромок — две и более.

    Зенкер своими руками

    Зенкер по дереву довольно популярный инструмент на рынке, но в вашем магазине его может не быть, а вещь нужная. А в случае, когда все необходимые компоненты уже есть, в таком случае можно построить зенкерный станок своими руками. Оборудование будет далеко от профессиональных агрегатов, которые используют на предприятиях и фабриках, однако оно имеет преимущества перед дорогими аналогами. Для того, чтобы построить станок нужны следующие вещи:

    • Мощная дрель;
    • Основание ля станка из дерева или металла;
    • Прочный угловой штатива, также из дерева или железа;
    • Самодельная стойка для дополнительной устойчивости;
    • Пружинный механизм, для обратного движения дрели.

    Это базовые компоненты, из которых можно собрать станок, который обеспечит устойчивую и точную обработку. От выбора материала будет зависеть прочность, вес, долговечность, цена постройки. Сильно экономить в этом вопросе не стоит, потому что зенкерование – точный процесс, а любое отклонение или недочет может привести к плохим результатам.

    Для создания самой насадки используйте саморез или сверло, которое нужно обрезать, добавив новые лезвия. Плюсов у такой конструкции много:

    • Создается в домашних условиях из имеющихся компонентов;
    • Не требуют больших вложений;
    • Можно настраивать в любое время под индивидуальные конфигурации;
    • Возможность проводить самые разные виды стационарных работ с дрелью;

    Но даже с учетом всех преимуществ у кустарного зенкера есть ряд недостатков. Некоторые минус незначительны и легко исправляются, однако они есть и по большей части связаны с просчетами во время моделирования и неправильной сборке конструкции. Вот эти минусы:

    • Ошибка во время заточки может привести к завышенному значению диаметра;
    • Быстрый износ насадок;
    • Любой недочет и ошибка приводит к потери качества;

    Поэтому нужно уделить внимание на просчитывание конструкции и тестировать станок до его прямого использования. И если сделать все правильно, то такой станок будет отличным помощником в работе с деревянными деталями. А при желании оборудование можно переоборудовать и для железных деталей.

    Видеоролик, где описан последовательный процесс создания зенкера по дереву

    Зенкер. Финишная доработка отверстий

    Во многих случаях предварительно просверленное отверстие (особенно с использованием ручной дрели) не отличается высоким качеством: кроме торцовых заусенцев, может присутствовать ещё неперпендикулярность оси. Поэтому после сверления часто используют следующий переход – зенкерование, для этой операции нам и потребуется зенкер.

    Устройство зенкера и целесообразность применения инструмента

    В качестве первичного инструмента для получения отверстий, зенкер использовать невозможно. Его форма не позволит качественно врезаться в древесину, и, тем более, в металл. Иное дело – работать по уже готовой полости, для того, чтобы её улучшить или расширить по диаметру. С этой целью зенкер включает в себя:

    • Рабочую часть, в виде многозубого усечённого конуса;
    • Направляющую цилиндрическую часть;
    • Опорную часть (хвостовик) с посадочным местом под патрон станка или дрели.

    Область использования зенкеров ранее была более разнообразной – их использовали не только для рассверливания отверстий, но также и для финишной обработки соответствующих сквозных или глухих полостей в штампованных или литых заготовках. В современных технологиях деформирования внутренние образующие отверстий после точной пробивки/вырубки металлических полуфабрикатов полностью соответствуют зенкерованным. Естественно, что и по производительности зенкерование уступает штамповке. Но, во-первых, иметь штамповочное оборудование может себе позволить далеко не каждый. А, во-вторых, зенкеры по дереву ещё никто не отменил.

    Классификацию цельных зенкеров по металлу, согласно ГОСТ 12489-71, можно выполнить для двух групп. К группе №1 относят инструмент, который предназначается для последующего получения особо точных отверстий методом их развёртывания (в качестве примера можно привести расточку гнёзд для сёдел клапанов). №2 применяется, если для использования отверстия для которых достаточным является квалитет Н11 (это соответствует примерно 4-5 классам точности). Стоит напомнить, что точность после сверления не превышает 12 квалитета, при этом биение сверла составляет не менее 0,15…0,20 мм (даже для отлаженных станков и новых свёрл). Зенкерование же даёт 11-й квалитет, при качестве внутренней поверхности отверстия до Rz 15…20.

    Читайте также:
    Биогаз из навоза своими руками: как получить биогаз в домашних условиях

    Соответствие квалитетов ГОСТ и погрешностей размеров в зависимости от их диаметра можно определить при помощи таблицы, которая приведена ниже. При этом следует помнить, что отверстия под последующее их зенкерование должны быть меньше требуемого значения на 0,6…0,8 мм. Тоесть, зенкером снимается весьма небольшое количество материала.

    Характерными особенностями зенкера считаются:

    1. Наличие укороченной режущей части, которая, в отличие от свёрл, имеет форму усечённого конуса.
    2. Три и более винтовых канавок, которые предназначены для отвода стружки.
    3. Различная форма посадочной части – от конической, с обычным конусом Морзе, до традиционной цилиндрической по ГОСТ 12489-71, с осевым выступом на торце (зенковки).

    Такие конструктивные изменения предусматривают некоторые отличия в технологии зенкерования от сверления. Например, использование смазочно-охлаждающих сред (СОЖ) здесь обязательно, а число оборотов зенкера всегда должно быть меньше, чем сверла по тому же материалу.

    Общие правила для подбора зенкера и оборудования

    Перед выбором необходимо определиться, что необходимо получить после такой обработки – улучшить качество отверстия, либо повысить его размерную точность. Первый вариант необходим, если в отверстии требуется нарезать резьбу (особенно – с мелким шагом), а второй – если в отверстие будет заводиться калиброванный крепёж в виде винтов, штифтов и т. д.

    Учитывая описанный выше профиль рабочего торца зенкера, обрабатывать им можно и поверхности, непосредственно примыкающие к отверстию, например, с целью получения отверстия под потай.

    В зависимости от условий отработки различают также цельные стальные зенкеры и инструмент с насадками из твёрдого сплава. В первом случае для изготовления используются быстрорежущие стали типа Р6М5 или Р6М5К5 (работа со стальными заготовками), во втором — для работ по дереву – можно применять и зенкеры из обычной углеродистой стали типа У7 или У8.

    Твердосплавные насадные зенкера изготавливают из металлокерамики марок ВК4, ВК3М, минералокерамики ЦМ-332, а также из безвольфрамовых твёрдых сплавов ТМ-1 или ТМ-20. К стальному корпусу такие насадки, имеющие форму пластин, припаивают медью. Преимущества твёрдосплавных насадок к зенкерам – возможность в процессе обработки применять высокооборотистые режимы резания.

    Долговечность зенкера определяется режимом его термической обработки, и, соответственно – твёрдостью. Рабочая часть инструмента, изготовленного из быстрорежущей стали, должна быть не менее HRC 62…64, а хвостовика — в пределах HRC 35…45. Зенкеры из углеродистых инструментальных сталей обладают твёрдостью рабочей части в HRC 56…60. Зенкеры по металлу с малыми диаметрами (до 6 мм) при покупке целесообразно проверять на твёрдость, используя тарированный напильник.

    Для зенкеров по дереву используются также сборные и цельные конструкции. Эта технология для производства менее трудоёмкая, однако сборно-сварные исполнения инструмента весьма чувствительны к радиальному, и, особенно – торцевому – биению, поэтому техническое состояние патрона станка или дрели должно проверяться более тщательно.


    При подборе типоразмера зенкера требуется учитывать не только размерный диапазон обрабатываемых отверстий, в частности, их глубины, но и реальную мощность используемого оборудования. Дело в том, что зенкерование – более энергозатратная операция, в сравнении со сверлением. Она требует повышенной мощности привода, поскольку всегда производится со значительными силовыми нагрузками на инструмент. Поэтому выбор, в частности, дрели обуславливается не только возможностью её функционирования на пониженных оборотах, но и достаточной мощностью двигателя (не менее 1,6 кВт).

    Следует, однако, помнить, что наиболее качественным считается зенкерование, которое выполняется на станке. Тут с успехом используются и сверлильные, и токарные, и расточные станки. Для обработки можно приспособить также и фрезерный станок, однако лишь при наличии на нём устройства ЧПУ.

    Домашние мастера обычно приобретают зенкеры в наборе. Это удобно и выгодно, но при этом следует проверить возможность установки хвостовика в патрон основного оборудования.

    Зенкерование по металлу и дереву. Особенности

    Вначале выбирают конструктивное исполнение зенкера. Например, обработку заготовок из цветных металлов и сплавов можно вести обычным перовым зенкером, а для зенкерования высокоуглеродистых сталей подойдёт инструмент по металлу с 3…4 зубьями, при этом угол усечённого конуса может варьироваться в диапазоне 60…90º.

    Технология производства данных операций включает в себя:

    1. Проверку прямолинейности оси предварительно выполненного отверстия. Для этого используют нутромер, а деталь укладывают на ровную жёсткую плоскость.
    2. Для заготовок из литых сплавов – пробную расточку до глубины в 5…10 мм. Это позволяет исключить влияние возможной несплошности литой структуры заготовки на биение зенкера.
    3. Смачивание СОЖ передней кромки отверстия (для чугунных заготовок, а также изделий из цветных металлов это необязательно). В дальнейшем подачу СОЖ выполняют по имеющимся винтовым канавкам.
    4. Силовую подачу зенкера по мере его внедрения в металл (усилие возрастёт в 2,5…3 раза, но это не является причиной неисправности).
    5. Постепенное снижение подачи по мере приближения к противоположному торцу отверстия.

    После обработки заготовки зенкером с развитой направляющей частью, последующий проход инструмента по отверстию не нужен.

    Особый интерес у домашних мастеров вызывает комбинированный инструмент сверло-зенкер. Он представляет собой ступенчатое сверло, на торце которого оформлена зенкерующая часть. Для снижения износа и усилия продольной подачи эта часть снабжается полусферическими канавками, куда периодически поступает СОЖ, и выводится образующаяся стружка.

    Поскольку сверло-зенкер по мере своего углубления в металл работает в различных условиях, то к его исполнению предъявляется ряд дополнительных требований:

    • Наибольшую долговечность будет иметь рабочий инструмент с поверхностным высокостойким покрытием из нитрида титана или вольфрама. Воронёный инструмент (чёрного цвета) будет обладать несколько меньшей стойкостью;
    • Наборы из нескольких типоразмеров свёрл-зенкеров помогают при окончательной обработке отверстия формировать в его торце коническую переходную часть под крепёж нужных размеров;
    • Рабочая часть сверла должна быть минимально допустимой, при которой обеспечивается устойчивая обработка: длинные инструменты резко теряют в своей устойчивости от продольного изгиба, что, учитывая повышенную твёрдость, мгновенно приведёт к поломке.

    Зенкеры по дереву отличаются не только материалом, но и формой торца рабочей части. Удобно пользоваться также специальной зенкерующей насадкой, которая надевается сверху на обычное сверло, и прикрепляется к нему при помощи винта. При этом качество сверления обеспечивается правильной заточкой сверла и оптимальным выбором его материала. Для глубоких заготовок (размерами выше 40…50 мм) рациональнее использовать свёрла из воронёной инструментальной стали, в то время как для менее толстых изделий лучшую долговечность показывают твёрдосплавные зенкеры.

    Читайте также:
    70 полезных идей для дачи

    Зенкерующая насадка под основной инструмент имеет ещё одно эксплуатационное преимущество: она – двухсторонняя, поэтому, будучи насаженной на сверло своей противоположной частью, может эффективно применяться как ограничитель глубины обработки полости.

    Основные особенности зенкеров по дереву:

    1. Изготовленная под углом 90° рабочая форма торца.
    2. Увеличенное до 5 количество зубьев.
    3. Возможность применения также и для зенковки отверстия, без изменения его диаметра.
    4. Зависимость количества режущих кромок от обрабатываемого материала: для мягких пород древесины – сосны или липы – обычно достаточно одной режущей кромки. В то же время, при необходимости обработки дерева вдоль волокон, из-за опасности скола количество режущих кромок — две и более.

    Конструкции такого инструмента различаются также в зависимости от материала изделия. Например, для фанеры или ДСП выбирается свой зенкер.

    Хороший набор свёрл по дереву обязательно включает в себя и зенкер (как самостоятельно, так и в качестве насадки на основной инструмент).

    Технология зенкерования, цекования, зенкования и развертывания

    Зенкерование: инструмент и особенности

    Зенкерование – это промежуточный процесс обработки отверстий располагаемый, как правило, между сверлением и разверткой. Это получистовая обработка отверстия с целью:

    • повышения точности отверстия до 4-го и даже 5-го класса;
    • улучшения шероховатости;
    • придания строгой геометрической формы.

    Также зенкерование применяется при обработке отверстий полученных литьём или обработкой давлением.

    Обработка производится с помощью зенкера, инструмента внешне похожего на сверло, но имеющего ряд конструктивных отличий. Основные отличия – это увеличенная перемычка между режущими кромками, увеличенное количество рабочих кромок и срезанный угол. Всё это обеспечивает высокую устойчивость зенкера и его соосность с обрабатываемым отверстием. Так, наличие 3-4 режущих кромок обеспечивает плавное распределение сил в зоне контакта зенкера с обрабатываемой деталью. Геометрия режущей части обеспечивает обработку отверстия без съема металла в продольном направлении.

    Зенкеры различаются по количеству зубьев (3 или 4) и конструкции – насадные, цельные и вставные. Выбор инструмента зависит от диаметра отверстия. Так, применение вставных зенкеров (с вставными ножами) рекомендуется для отверстий диаметром от 20 мм., цельные применяются для малых диаметров (от 12 мм.).

    Для получения более точных и сложных поверхностей используются комбинированные типы инструмента с большим количеством режущих кромок (до 8). При этом сборные зенкеры применяются совместно с другим металлорежущим инструментом – сверлами, развертками и т. д.


    Как зенкеровать металл правильно

    Если мастер-любитель может взять для зенкерования сверло и дрель, то в условиях промышленности для этого могут использовать следующее станки:

    Процесс зенкерования проходит в строгом соответствии с технологией, общие моменты в которой можно описать в виде следующих рекомендаций:

    • В литых деталях с неравномерным запасом на последующую металлообработку необходимо расточить отверстие на глубину 5–10 мм для правильного направления движения режущего инструмента.
    • Для операции зенкерования отверстий оставляется припуск 1–3 мм в зависимости от итогового диаметра.
    • Зенкерование стальных изделий не обходится без охлаждения специальными масляными растворами. При работе с чугуном, а также цветметом оно не является обязательным.
    • Оптимальный вариант зенкера и режим работы подбирают с учётом необходимого диаметра отверстия, точности обработки, её глубины, металла детали и опций производственного станка.
    • Крепление режущего инструмента должно стыковаться с тем слотом, что есть на рабочей станции.
    • В случае, когда предполагается чистовая обработка развёрткой, то при зенкеровании часть припуска, от 0,15 до 0,3 мм оставляют для дальнейшей работы.
    • Для обработки изделий из закалённых и легированных сталей используют зенкеры с твердосплавными вставками диаметром 14-50 мм и 3-4 зубчиками.
    • При обработке цветных металлов и сплавов железа с высоким содержанием углерода в дело идут перовые зенкеры.
    • Инструментом из быстрорежущей стали обрабатывают изделия из обычной конструкционной стали. При отверстиях более 40 мм оснастку дополняют насадками с диаметром 32–80 мм.

    Несоответствие процесса установленной технологии часто выступает причиной брака. При большом износе инструмента получившееся отверстие будет меньше, чем по проекту. Когда мастер завысил подачу, или на зубья зенкера налипли отходы, чистота обработки может не удовлетворять качеству. Другие дефекты: часть поверхности не обработана, полученный диаметр больше требуемого, являются следствием неправильного выбора зенкера или его неправильной установки.

    Особенности зенкования

    Зенкование – это механическая обработка отверстий с целью создания различных геометрических углублений для потайного размещения крепежных изделий. Также она применяется для нарезки внутренних фасок. Для этих целей есть специальный инструмент – зенковка, имеющие различную форму. Выбор зенковки зависит от необходимого конечного результата.

    Основные виды зенковок

      Цилиндрические зенковки. Применяются для получения цилиндрических выемок в просверленных отверстиях под установку болтов и винтов.
    • Конические зенковки. Используются для вырезания отверстий конусной формы внутри детали, а также для зачистки острых кромок, снятия фасок и подготовки углублений под крепежные элементы. Чаще всего применяется инструмент с конусным углом 90° и 120°.
    • Плоские или торцевые зенковки, также можно встретить название цековки. Преимущественно применяются для зачистки и обработки углублений перед установкой крепежных изделий.

      Зенковка состоит из рабочей части и хвостовика со специальной цапфой выполняющей функцию направляющего пояса. Цапфа необходима для контроля соосности в процессе нарезки углублений.

      Отличие зенкерования от смежных операций

      Зенкерование сходно с развёртыванием отверстий, режущие кромки инструмента снимают лишний материал со стеноктия, уменьшают шероховатость и увеличивают диаметр. Это получистовая операция, что значит, за ней следует ещё один этап обработки. Развёртывание – финишная процедура. Во время зенкерования устраняются дефекты сверления, штамповки и литья. В процессе можно немного откорректировать привязку, добиться лучшей соосности для будущего соединения. Точность удаётся повысить до 5, а иногда даже до 4-го класса.

      При установке режима резания нужно помнить, что толщина удаляемого металла при зенкеровании равна половине припуска для заданного диаметра отверстия. Если сравнивать со сверлением, то подачу можно сделать больше в 1,5-2 раза, а скорость оставить такой же. Конкретные параметры резания рассчитываются по формулам, приводимым в нормативной литературе.

      Так как зенкер обладает большей в сравнении со сверлом жёсткостью, из-за повышенного числа острых выступов, возрастает точность направления движения, а также качество обработки, гладкость и чистота поверхности. Для сравнения сверление даёт шероховатость 20 мкм и квалитеты 11–12, зенкерование – шероховатость 2,5 мкм, квалитеты 9–11, а развёртывание – шероховатость 0,25-1,25 мкм и квалитеты 6–9. Квалитетом называют точность изготовления детали, с увеличением его значения допуски растут, а точность падает. Если технологическим процессом для обработки изделия требуется и зенкерование и развёртка, то они производятся за одну установку и выверку заготовки на станке.

      Зенкование и зенкерование нередко путают из-за похожести названий. На самом деле, зенкование имеет совершенно иную цель, и для него используется отличный инструмент, название которому зенковка.

      При этом виде обработки создаются углубления для размещения крепежа заподлицо с поверхностью детали. Помимо снятия фасок, зенковку применяют для вырезания углублений конической формы. Ещё одним назначением будет зачистка и обработка выемок перед монтажом крепежа, это делается при помощи плоских или же торцевых зенковок, именуемых ещё цековками, что более грамотно.

      Наибольшее распространение на рынке получили конические зенковки с рабочими углами в 90 и 120º, которыми создаются углубления, чтобы прятать шляпки болтов и винтов. В металлообрабатывающей промышленности находят своё применение и зенковки с плоским кончиком, служащие для зачистки выемок под крепежные элементы. Устанавливают зенковки в те же станки, что и другой инструмент для обработки отверстий для крепежа.

      Оборудование

      Для зенкования и зенкерования используется, чаще всего, сверлильные станки различного типа. Также может быть использован обрабатывающий центр или токарный станок – практически тоже самое оборудование, на котором выполняются и операции сверления. Для обеих операций не рекомендуется использовать ручной инструмент из-за недостаточной точности позиционирования.

      Процесс зенкерования отверстий

      Одним из основных инструментов, применяемых при обработке отверстий в металлических деталях, является зенкер. С его помощью увеличивают диаметр, улучшают качество боковых поверхностей отверстия, также удаётся получить более высокий класс точности. Зенкерование, а именно так называется эта операция, созвучно зенкованию, что может ввести неспециалиста в заблуждение. Разница между этими двумя категориями тоже будет объяснена в данной статье.

      Зенкер. Назначение и виды инструмента

      Зенкер – инструмент, предназначенный для получистовой обработки металла. Внешне представляет собой металлический вал с режущими поверхностями, напоминающий сверло. Он создан специально для металлообрабатывающей промышленности. Выпускается по ГОСТ 12489-71, ГОСТ 3231-71 или ТУ 2-035-923-83 в соответствии с разновидностью устройства.

      По типу закрепления в патроне станка:

      • хвостовые;
      • насадные.

      По особенностям конструкции:

      • цельные;
      • сборные;
      • сварные;
      • с твердосплавными пластинами и без них.

      По геометрической форме:

      • цилиндрические;
      • конические;
      • обратные.

      По направлению ленточек и канавок:

      • правого вращения;
      • левого вращения.

      Цельные хвостовые зенкеры наиболее похожи на свёрла, но отличаются наличием большего количества режущих кромок. В их поперечном сечении насчитывает от 3 до 6 таких острых зубчиков. Для изготовления применяется быстрорежущие инструментальные стали Р9, Р18, а также легированные пластины с повышенной твёрдостью и износоустойчивостью ВК4, ВК6, ВК8, Т15К6. Допустимая скорость резания у моделей с твердосплавными вставками выше, что увеличивает их КПД.

      Насадные зенкеры не имеют хвостика и крепятся с помощью оправки, для чего в теле инструмента предусмотрен паз.

      В их поперечнике строго 4 зубца. Сама насадка иногда комплектуется съёмными рабочими лезвиями из твёрдых сплавов. Фиксируются резаки клиньями, и могут заменяться по мере надобности.

      Конический зенкер похож на бур, рабочая часть инструмента сужается к его концу. Применяется для обработки наклонных круговых поверхностей. Изготовляются из легированной стали и металлокерамики.

      Ленточки сверла-зенкера могут быть закручены в разных направлениях, соответственно выделяют профили правого и левого вращения. Зенкеры левого вращения применяются в токарных полуавтоматах, осуществляющих подачу материала с правой стороны.

      Выбор разновидности зенкера напрямую обусловлен размером отверстия в заготовке и её материалом. При диаметре до 12 мм работают цельными зенкерами, начиная от 20 мм – зенкерами-насадками и инструментом со вставными легированными лезвиями. Когда требуется сделать более гладкие и крупные отверстия в станок устанавливаются комбинированные модели, где может быть до восьми острых зубчиков, при этом данные зенкеры опционально комбинируются со сверлами, развертками и другими сверлильно-режущими инструментами.

      Отличие зенкерования от смежных операций

      Зенкерование сходно с развёртыванием отверстий, режущие кромки инструмента снимают лишний материал со стеноктия, уменьшают шероховатость и увеличивают диаметр. Это получистовая операция, что значит, за ней следует ещё один этап обработки. Развёртывание – финишная процедура. Во время зенкерования устраняются дефекты сверления, штамповки и литья. В процессе можно немного откорректировать привязку, добиться лучшей соосности для будущего соединения. Точность удаётся повысить до 5, а иногда даже до 4-го класса.

      При установке режима резания нужно помнить, что толщина удаляемого металла при зенкеровании равна половине припуска для заданного диаметра отверстия. Если сравнивать со сверлением, то подачу можно сделать больше в 1,5-2 раза, а скорость оставить такой же. Конкретные параметры резания рассчитываются по формулам, приводимым в нормативной литературе.

      Так как зенкер обладает большей в сравнении со сверлом жёсткостью, из-за повышенного числа острых выступов, возрастает точность направления движения, а также качество обработки, гладкость и чистота поверхности. Для сравнения сверление даёт шероховатость 20 мкм и квалитеты 11–12, зенкерование – шероховатость 2,5 мкм, квалитеты 9–11, а развёртывание – шероховатость 0,25-1,25 мкм и квалитеты 6–9. Квалитетом называют точность изготовления детали, с увеличением его значения допуски растут, а точность падает. Если технологическим процессом для обработки изделия требуется и зенкерование и развёртка, то они производятся за одну установку и выверку заготовки на станке.

      Зенкование и зенкерование нередко путают из-за похожести названий. На самом деле, зенкование имеет совершенно иную цель, и для него используется отличный инструмент, название которому зенковка.

      При этом виде обработки создаются углубления для размещения крепежа заподлицо с поверхностью детали. Помимо снятия фасок, зенковку применяют для вырезания углублений конической формы. Ещё одним назначением будет зачистка и обработка выемок перед монтажом крепежа, это делается при помощи плоских или же торцевых зенковок, именуемых ещё цековками, что более грамотно.

      Наибольшее распространение на рынке получили конические зенковки с рабочими углами в 90 и 120º, которыми создаются углубления, чтобы прятать шляпки болтов и винтов. В металлообрабатывающей промышленности находят своё применение и зенковки с плоским кончиком, служащие для зачистки выемок под крепежные элементы. Устанавливают зенковки в те же станки, что и другой инструмент для обработки отверстий для крепежа.

      Как зенкеровать металл правильно

      Если мастер-любитель может взять для зенкерования сверло и дрель, то в условиях промышленности для этого могут использовать следующее станки:

      • сверлильные;
      • токарные;
      • расточные;
      • фрезерные;
      • агрегатные.

      Процесс зенкерования проходит в строгом соответствии с технологией, общие моменты в которой можно описать в виде следующих рекомендаций:

      • В литых деталях с неравномерным запасом на последующую металлообработку необходимо расточить отверстие на глубину 5–10 мм для правильного направления движения режущего инструмента.
      • Для операции зенкерования отверстий оставляется припуск 1–3 мм в зависимости от итогового диаметра.
      • Зенкерование стальных изделий не обходится без охлаждения специальными масляными растворами. При работе с чугуном, а также цветметом оно не является обязательным.
      • Оптимальный вариант зенкера и режим работы подбирают с учётом необходимого диаметра отверстия, точности обработки, её глубины, металла детали и опций производственного станка.
      • Крепление режущего инструмента должно стыковаться с тем слотом, что есть на рабочей станции.
      • В случае, когда предполагается чистовая обработка развёрткой, то при зенкеровании часть припуска, от 0,15 до 0,3 мм оставляют для дальнейшей работы.
      • Для обработки изделий из закалённых и легированных сталей используют зенкеры с твердосплавными вставками диаметром 14-50 мм и 3-4 зубчиками.
      • При обработке цветных металлов и сплавов железа с высоким содержанием углерода в дело идут перовые зенкеры.
      • Инструментом из быстрорежущей стали обрабатывают изделия из обычной конструкционной стали. При отверстиях более 40 мм оснастку дополняют насадками с диаметром 32–80 мм.

      Несоответствие процесса установленной технологии часто выступает причиной брака. При большом износе инструмента получившееся отверстие будет меньше, чем по проекту. Когда мастер завысил подачу, или на зубья зенкера налипли отходы, чистота обработки может не удовлетворять качеству. Другие дефекты: часть поверхности не обработана, полученный диаметр больше требуемого, являются следствием неправильного выбора зенкера или его неправильной установки.

      Развёртывание для обеспечения максимальной точности поверхности

      Точность деталей определяется через такие понятия как класс и квалитет. Второе сейчас более употребимо, т. к. даёт более точную информацию о допустимых допусках несоответствия размеров. Между тем система классов всё ещё продолжает жить в профессиональной среде, используется квалифицированными кадрами на производствах. В отечественном машиностроении применяются только первые 9 классов по точности, и полезно знать каким квалитетам они соответствуют.

      Класс точности Квалитет (отв./вал) Допуск для Ø18-30 мм (отв./вал), мкм
      1 6/5 13/9
      2 7/6; 7/7 21/13
      8/7; 8/8 33/21
      3 9/8; 9/9 52/33
      10/10 84/84
      4 11/11 130/130
      5 12/12 210/210
      7 14/14 520/520
      8 15/15 840/840
      9 16/16 1300/1300

      Пропущен 6-й класс точности, т. к. он используется крайне редко. Установлен он для неответственных несопрягаемых поверхностей. Система допусков зафиксирована в ГОСТ 11472-69, ГОСТ 7713-62 и других.

      Максимальная точность получаемых отверстий зависит от способа их обработки и применяемого инструмента. Зенкерование и развёртывание имеют разный показатель максимально возможного квалитета и класса. Обычно эти операции выполняются последовательно одна за другой.

      Сначала деталь зенкеруют, с боковых поверхностей отверстия удаляется лишний материал, правятся возможные незначительные отклонения его расположения. Главное чего удаётся добиться на этом этапе – уменьшить неровность стенок. Достижимый результат – 4-й класс точности и 11 квалитет.

      Далее деталь обрабатывают с помощью развёртки, работа может проводиться на тех же самых станках. Инструмент, так же как и зенкер, сделан из легированной стали и оснащён твёрдыми сплавами, количество зубьев у него увеличено. Развёртка срезает более мелкую стружку, так достигается точность отверстий соответствующая 2–3 классу. Для высокоточных деталей 1-го класса развёртку применяют многократно, существуют и другие доводочные операции.

      Зубья у развёрток чаще прямые. Винтовые используются для обработки отверстий с пазами, закручивание профиля инструмента берут противоположным направлению резания, для того чтобы его не затягивало в отверстие. Режущие выпуклости расположены на стержне развёртки неравномерно с тем, чтобы исключить влияние неоднородности металла заготовки. Наличие вкраплений с отличной плотностью изменяет нагрузку на контактирующий зуб, и при отсутствии у них разбежки, на этом месте появиться местное углубление или выпуклость.

      По той причине, что развёртка срезает при обработке меньше металла, она не используется для исправления направления отверстия, подобное просто не рационально. Следовательно, перед чистовой операцией развёртывания должна идти более грубая обработка, зенкерование или растачивание. Исключение составляют отверстия до 10 мм диаметром, расточка которых сложна, а зенкеров подходящих габаритов попросту нет, тогда развёртка идёт сразу после сверления и выполняется особо аккуратно.

      Чтобы достичь высоких показателей качества нужно обеспечить чёткую соосность обрабатываемого отверстия и инструмента. Выполнение сразу после зенкерования на том же станке помогает избежать погрешностей при переустановке заготовки в патроне. Детали с отверстиями 2-го класса точности правильно обрабатывать за 2 прохода, первый – черновой развёрткой, второй – чистовой. Величина припуска для первого раза – 2/3 общего значения. Резак для такой менее требовательной процедуры – это отшлифованная и откалиброванная потерявшая размер развёртка.

      Резюмируя, стоит отметить, что зенкерование – обособленная операция по обработке отверстий в металлических изделиях, отличная от развёртки, и не имеющая практически ничего общего с зенкованием. Главное назначение зенкера – уменьшить шероховатости стенок отверстия и увеличить точность выполнения отверстия. Операция выполняется после сверления, литья или штамповки и предшествует чистовой обработке. Сборный зенкер может совмещаться со сверлом, развёрткой и другими инструментами. Вал прибора состоит из быстрорежущей стали, а рабочие зубцы, иногда, из твёрдосплавных вставок. Совместимые с этим отделочным сверлом аппараты – фрезеровочный, токарный, расточный и сверлильный.

      Выбор конкретного зенкера осуществляется в зависимости от диаметра отверстия, степени обработки и материала заготовки.

      Режим работы станка и другие необходимые данные – расчётные величины, которые отображаются в рабочих чертежах изготовляемых деталей. Отступление от этих величин и общей технологии зенкерования является одной из основных причин возникновения производственного брака. В качестве финишной операции зенкерование используется довольно редко, только при пониженных требованиях к точности, при классе ниже 4-го. На рынке продаётся множество зенкеров с разными характеристиками, оптимизированными для работы в разных условиях, под разный металл и диаметры отверстий.

    Рейтинг
    ( Пока оценок нет )
    Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
    Добавить комментарий

    ;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: