Скобель из пильного диска (без ковки и закалки)



Материалы и инструменты, которые использовал автор:

Список материалов:
– старый пильный диск (из хорошей стали);
– дерево для ручек;
– эпоксидный клей;
– масло для дерева.

Процесс изготовления скобеля:

Шаг первый. Вырезаем основной профиль
Профиль нужной формы и размеров автор начертил на листе бумаги и вырезал ножницами. Далее при помощи баллона краски шаблон был перенесен на пильный диск. Перед изготовлением нужно убедиться в качестве пильного диска, сталь можно попробовать закалить и наточить до острого состояния. В современных пильных дисках в теле может использоваться плохой металл.









Ну а далее можно приступать к резке, автор работает при помощи болгарки, профиль простой и с задачей справиться новичок. Учтите, что закалять сталь мы не будем, так что ее категорически нельзя перегревать. По мере резки автор постоянно поливает диск водой, чтобы следить за перегревом и охлаждать металл. Некоторые участки автор доработал шлифовальным диском и вручную при помощи напильников.

Шаг второй. Финальная обработка скобеля
После разки дорабатываем профиль при помощи ленточной шлифовальной машины и далее можно переходить к формированию спуска.
Чтобы сделать спуск, автор закрепил на станке кусок бруска и приступил к шлифовке. В процессе обработки металл также будет раскаляться, тут главное не спешить и постоянно охлаждать скобель в воде.
















Скобель почти готов, теперь поработаем над его внешним видом. Автор хорошо отшлифовал сталь при помощи мелкой наждачной бумаги, чтобы убрать глубокие царапины. Ну а далее предстоит полировка, сталь отлично полируется при помощи полировального станка и пасты ГОИ. При желании сталь можно довести до зеркального состояния. В завершении заматываем область лезвия малярной лентой или бумагой, чтобы не вымазать и не поцарапать сталь.

Шаг третий. Изготовление ручек
Изготовим ручки для скобеля, они должны быть очень надежными, чтобы ручки не снялись при работе инструмента. Автор использовал циркулярную пилу, при помощи нее прорезаем в бруске щель, в которую будут заходить концы скобеля. Далее автор вытачивает ручки на токарном станке. Чтобы ручки не раскололись, под них обязательно сделайте кольца, их можно выточить из трубы. Красиво смотреться будет латунь или медь, но, в крайнем случае, все сделать можно и из стали.










Шаг четвертый. Установка ручек и финальные штрихи
Чтобы надежно закрепить ручки, нужно загнуть концы скобеля. Автор сделал на концах скобеля прорези, а затем, раскалив сталь газовой горелкой, загнул концы при помощи плоскогубцев. Теперь можно устанавливать и ручки, раскаляем конец скобеля и прожигаем в ручке посадочные места, чтобы ничего не торчало.

В завершении ручки приклеиваются при помощи эпоксидного клея, щели заделываем тонкими досочками.

Что такое скобели и для чего применяются?

  1. Что такое скобель?
  2. Устройство и назначение
  3. Производители
  4. Как сделать своими руками?

Скобель – это специальный скребок, изготовленный из металлического ножа и ручек. Он эффективен, когда требуется содрать древесную кору с бревен и выполнить первичную обработку. Также скобель нередко применяется для изготовления клепок вручную или бондарной посуды.

Что такое скобель?

Скобель плотницкий – это старинный ручной инструмент, предназначенный для обработки древесины. Изделия отличаются, прежде всего, формой ножей – прямой, изогнутой. С двух сторон металлических лезвий находятся деревянные ручки. Они необходимы, чтобы стругом было удобно пользоваться. Мастер, в процессе работы скоблит бревно, то есть сдирает тонкий слой стружки.

Чтобы работать скобелем, необходимо обладать значительной физической силой, потому что в процессе скобления древесины задействуется большая группа мышц всего тела. Обработка при помощи инструмента считается черновой, но выполнять требуемые действия нужно бережно. Здесь важно снять кору, частично луб и оставить полезный слой древесины, чтобы предотвратить гниение, распространение грибка, плесени.

При строительстве деревянного дома скобель нередко используется в паре с топором.

Движения струга осуществляется:

Нельзя, чтобы инструмент, в процессе работы резал материал, застревал или создавал расщелины. После правильного строгания поверхность древесины начинает блестеть.

Устройство и назначение

Скобель предназначен исключительно для работы по дереву. Столь незамысловатый инструмент, несмотря на его примитивную конструкцию, обладает великолепными преимуществами. С помощью устройства получаются:

Если дом изготавливается из сруба, после отделки скобелем бревнам не потребуется постоянная обработка. Также они не деформируются при усадке и не трескаются с течением времени. Дополнительный плюс касается эстетичности. Столь классический метод – скобление – непременно добавит естественности, ярко выраженного эффекта самобытности внутренним стенам.

Следует уточнить, что скобель-рубанок именно сдирает лишнюю древесину, а не срезает. Основная задача плотника при работе с ручным инструментом – сохранить естественную природную защиту бревен, а точнее слой кабмия и лубяную часть. А этого можно достичь только скоблением, а не срезанием пласта.

Нож поддевает и отдирает кору, оставляя за собой лубяную поверхность с характерным блеском.

Производители

Скобели разнообразных модификаций продаются в интернет-магазинах. Обычно они стоят недорого, в пределах трех-шести тысяч российских рублей. Всевозможные модели отличаются:

Если отсутствует желание изготавливать необходимый инструмент собственноручно, такое приспособление всегда можно приобрести.

Для любителей покупать исключительно заводские инструменты, следует перечислить основных производителей. Прежде всего – это российская компания «Петроградъ». Скобели, изготовленные мастерами отечественной артели, пользуются у плотников устойчивым спросом. Они надежны, долговечны, удобны в работе.

Ученикам и профессионалам предлагается широкий ассортимент разнообразных моделей струга.

Также кородеры изготавливаются в Китае и поставляются на отечественный рынок. Импортные струги кардинально отличаются от российских инструментов. В таких образцах присутствуют механические части, регулировочные элементы для повышения производительности и комфорта плотника в процессе работы.

Скобели производит и немецкая компания BETEK. Кородеры изготавливаются из твердого сплава (наконечник резца) и стали (головка и хвостовик). Качественная спайка материалов обеспечивается благодаря применению инновационных технологий и специального припоя. В процессе эксплуатации, инструмент нагревается и расширяется, в зависимости от химических свойств.

Поэтому при изготовлении используется твердый сплав и сталь, а также высококачественный припой, выдерживающий высокие температуры при трении.

Как сделать своими руками?

Профессиональные плотники нередко предпочитают работать с инструментами, изготовленными собственноручно. К такому порядку они приучают и своих учеников. Поэтому имеет смысл рассказать вкратце, как сделать надежный, красивый скобель, которым будет удобно пользоваться.

Сначала необходимо подготовить заготовки, инструменты для обработки древесины – молоток, японскую пилу, струбцины и прочее. Также иметь под рукой:

Продумать размеры наструга и начертить чертеж. После этого можно приступать к выполнению работ.

Порядок действий:

Финальный этап – установить нож и прочно закрепить крепежными элементами. Кородером можно пользоваться.

О том, как сделать скобель своими руками, смотрите в следующем видео.

Ручной скобель из подшипника своими руками

1. ЦЕЛИ И ЗАДАЧИ.
Основной целью данной статьи является подробное описание процесса изготовления ручного режущего инструмента из обойм подшипников по методу Виктора Ивановича. Описание данного метода присутствует на форуме в теме «Мой любимый самодельный инструмент», в данной статье, исходя из имеющегося материала, я решил показать изготовление плоских подборников различной ширины.

2. ИСХОДНЫЕ МАТЕРИАЛЫ И ИНСТРУМЕНТЫ.
В качестве исходных материалов использовались обоймы подшипников с внешним диаметром 95, 65 и 65 мм, их ширина составляла 25, 12 и 7 мм соответственно, далее по тексту я буду называть их 1, 2 и 3. Приведенные здесь размеры могут несколько отличаться от истинных, поскольку сразу произвести замеры я не удосужился, а затем для определения диаметров пришлось «рисовать – обводить» окружности, но если я и ошибся, то не на много.
Особенно примечательна была самая крупная обойма (номер 1), она имела строго прямоугольное сечение. Вероятно, подшипник был роликовый, причем ролики имели слабую конусность. Далее на фото будет видна блестящая полоса рабочей поверхности, по которой они – ролики «бегали». Оба других подшипника были обычными шариковыми однорядными.
Из инструмента использовались: наждак (точило), сверлильный станок, горелка газовая, пассатижи, молоток, грубый напильник, наждачка (шкурка), шарошка цилиндрическая (?), тиски.

3. ХОД РАБОТЫ.
Суть метода заключается в придании части обоймы подшипника определенной формы с последующей «расковкой – выпрямлением» так называемого хвостовика при сохранении заводской закалки рабочей части. Во как загнул! Другими словами обойму надо первоначально разрезать, затем выточить будущий хвостовик и путем нагрева его докрасна придать ему молотком требуемую прямую форму под нужным углом к лезвию. При нагреве будущее лезвие должно находиться в жестяной банке с мокрым песком, чтобы не потерять закалку. На фото 1 показана схема «разделки» обоймы подшипника.
Фото 1.

Как показано на схеме, обойму надо резать в двух местах. При этом количество заготовок, получающихся из одной обоймы, зависит от её размеров. Из обойм 1 и 3 получилось по две заготовки, а из 2 только одна. Все три обоймы резались на ребре точильного круга. Первый «рез» выполнялся нежно, с частым охлаждением и не до конца. А при втором периодичность охлаждения должна была обеспечить комфортность рукам и только… Цель – экономия времени. После этого обойма аккуратно, через алюминиевые или деревянные губки зажималась в тиски и ещё более аккуратно переламливалась. ОПАСАТЬСЯ ОСКОЛКОВ! Полученные заготовки, естественно, были поджарены с одной стороны. С этой, жареной, стороны и вытачивался хвостовик.

Фото 2.

Фото 3.

Фото 4.

Крупным заготовкам из обоймы 1 была придана клиновидная форма, фото 3. Это позволит повысить «маневренность» будущего инструмента и облегчит процесс распрямления или «ковки – гибки» хвостовика. Для проведения оного процесса, как уже сообщалось выше, использовалась банка с мокрым песком, газовая горелка и пассатижи, фото 5.

Фото 5.

Результаты процесса представлены на фото 6, 7 и 8.

Фото 6.

Фото 7.

Фото 8.

Всего было получено пять заготовок, три из которых имели внутреннюю канавку. Поскольку целью данной работы было получение плоских подборников, то от этих канавок нам необходимо избавиться. Процесс «избавления – вывода» осуществлялся с помощью цилиндрической шарошки Ø 16 мм и высотой 24 мм и сверлильного станка, Фото 9 и 10.

Фото 9.

Фото 10.

Как выяснилось дело это достаточно трудоёмкое. Канавку у заготовки из обоймы 2 (ширина 12 мм) выводил более 3 х часов. А на две заготовки из обоймы 3 (ширина 7 мм) ушло приблизительно по часу. Во всех перечисленных случаях на самом кончике будущего лезвия канавку целиком убрать не удалось, не выведенные концы пришлось обрезать, фото 11. Температура обрабатываемых заготовок контролировалась «вручную», охлаждение частое.

Фото 11.

Итак, заготовки лезвий готовы. Теперь пришла пора задуматься о ручках. Им в данном повествовании мне хотелось уделить особое внимание. В последнее время я делаю ручки с предохранительными металлическими кольцами, так мне больше нравится. Не буду спорить, что вклеенное на эпоксидку лезвие будет долго и надежно служить до самого полного и логического конца, но согласитесь товарищи, что колечко придает стамеске более «эстетический» вид. Оно в какой-то мере предохраняет ручку от случайных «коцок» о камень при заточке – правке, ну и плюс общее повышение прочности .
Итак, колечки, их я делал из внутренних обойм подшипников, обтачивая на точиле по всей наружной поверхности на конус. Чтобы процесс обточки шёл аккуратно, и поверхность колечка стачивалась равномерно необходимо подобрать подходящую оправку. В качестве оправки обычно использовался простой болт, но его диаметр должен быть близок к внутреннему диаметру колечка, чтобы оно свободно вращалось на нём, но без «болтанки», Фото 12.

Читайте также:  Ростверк на винтовых сваях: порядок устойства

Фото 12.

Фото 13.

В процессе обточки колечко вращается на оправке, чтобы оно не «убежало» его надо чем-то придерживать, но только не руками. На фото 13 в левой руке болт с оправкой, а в правой короткий сплющенный на конце пруток (отвертка тоже бы подошла), ограничивающий перемещение кольца. Точить необходимо до полного исчезновения центральной канавки. При работе СТРОГО СЛЕДИТЬ ЗА ЗАЗОРОМ между камнем и упором точила! На фото 14 представлен конечный результат.

Фото 14.

Материалом для ручек обычно служили различные элементы «утилизированной» мебели, чаще всего ножки от стульев и шкафов. Материал: дуб, бук и какая-то разновидность красного дерева. В гос. учреждениях этого добра в своё время можно было найти в больших количествах, главное, чтобы домашние не возражали преображению жилой площади в складскую. На фото 15 показана бывшая ножка от шкафа. На торцевой поверхности отмечен внутренний диаметр насаживаемого кольца. «Посадочное» место обрабатываем напильником равномерно со всех сторон с незначительной конусностью, главное не перестараться. Кольцо должно заходить на посадочное место достаточно плотно.

Фото 15.

Фото 16.

Затем используя тиски в качестве винтового пресса окончательно надеваем колечко, действовать аккуратно без резких движений, Фото 16. Колечко должно перемещаться равномерно без перекосов. При этом допускается протачивать посадочную поверхность не на всю глубину кольца, главное отсутствие зазора между его нижним краем и поверхностью дерева. Все равно при вклейке лезвия торцевая поверхность будет затоплена эпоксидкой. Кстати бук, по моим наблюдениям, при процедуре «запрессовки» ведет себя более пластично, чем дуб или красное дерево, что позволяет вдавить колечко поглубже и убрать возможные щелки, вызванные неравномерностью проточки. После обработки напильником результат выглядел примерно так, как на фото 17.

Фото 17.

Таким образом под каждое лезвие была изготовлена своя ручка, как правило их длина не превышала 110 мм. В каждой ручке было просверлено отверстие под свой хвостовик. И, естественно, была проведена операция «вклейки».
При вклейке крупных лезвий, полученных из обоймы 1, использовался забугорный эпоксидный клеевой состав DoneDeaL DD6573, а в остальных случаях наш классический ЭДП. Иностранный клей мне не понравился, несмотря на удобство дозировки – там два шприца с одним поршнем. Слишком легко он отделился от стенок металлической (!) ёмкости, в которой я его перемешивал. Как будет работать покажет время… Результаты моих трудов, после придания ручкам окончательной формы с помощью напильника и шкурок, показаны на фото 18 и 19. Здесь 4 из 5 будущих подборников, фото одного широкого не сохранилось, извиняйте…

Фото 18.

Фото 19.

Для окончательной отделки ручек я решил воспользоваться методом, описанным на страницах этого сайта Виктором Ивановичем, а именно обжигом (http://rezbaderevo.ru/bogorodskiy-nozh-legko-i-prosto-0).
Результат заставил меня задуматься о бренности всего сущего в этом мире, фото 20.

Фото 20.

Как видно на фото, на ручках появились значительные трещины. До этого момента подобной беды у меня не случалось, а обжег я их уже более двадцати штук, причем обрабатываемые ручки были выполнены из разных пород дерева и имели разную толщину. Здесь же из четырёх обжигаемых за один раз ручек потрескались три (ручки двух широких стамесок из обоймы 1 были обожжены отдельно и без «приключений», а нижняя стамеска на Фото 20 к теме относится только касательно обжига, ручка 12 миллиметровой стамески из обоймы 2 была единственной «выжившей»).
Размышляя о причине постигшей меня неприятности, пришёл к выводу, что с большой степенью вероятности виной всему стал режим обжига. Газовая горелка засорилась, и пламя было значительно меньше, чем в прошлые разы (это факт). Как-нибудь специально надо будет проверить…
Поразмыслив, решил ручки не переделывать, вклейка оказалась достаточно надёжной. На фото 21 представлены окончательные результаты после шлифовки и полировки рукоятей.

Фото 21.

Понимаю, что для большей части аудитории наиболее интересно практическое применение данного инструмента. Что ж, товарищи, постараюсь со временем раскрыть эту тему. Спасибо за внимание.

Нож из обоймы от подшипника на коленке.Часть 1

Привет читатель,часто ли ты проходя мимо барахолки обращал внимание на старые убитые подшипники,а ведь из них может получится отличный походный нож.Мной был найден вот такой вот подшипник,двигаться он отказывался.

Первым действием для магического превращения,нужно сделать отжиг детали (нагреть примерно до 800-1000 градусо по цельсию) и дать спокойно остыть.Далше нужно сделать пропил ножовкой по мнталлу или УШМ.

Дальше нужно потихотьку нужно распремлять обойму,дело это очень продоожительное и сложно,потому что греть долго.,гнуть быстро.Лучше всего зажать обойму в тески и выправлять обойму длинными клещами

Выгиная обойму я напрочь забыл про съёмку и опомнился под конец.

Нагревая и постукивая выпрямляем заготовку-колбаску стали марки ШХ15.

Далее начинается обычная ковка и выравнивнивание заготовки в ножеподобную пластину.

Если полученная заготовка понравилась,то можно потихоньку выводить форму ножа,я пытался высти форму tanto,но получилось что то отдалённо похоже.

Спасибо за внимание,нож сейчас в том состоянии как на последнем фото
P.s.В следующей части напишу про закалку,полировку и заточку.

Дубликаты не найдены

Хотишь пострулять? Кулькулятор еще не забудь обизательно

Каркулятр пойдет? А то мой кулькулятор в стирке.

Разломал подшипник, распрямил железяку, чутка её обтисал болгаркой и все.

Пиздец какой информативный пост и нож просто шикарный. Главное безопасный им даже зарезаться не получится.

Сделай из него нож как ТС.

Потри его болгаркой и он сразу станет ножом.

Как пишет, так и делает. Отковать обойму можно за один нагрев. Для ножей ШХ15 не очень, ржавеет моментом. Хорошо подходит для фуганочных и пр. ножей технического применения. Если грамотно закалить, то может срезать гвозди.

Нож “Тантоидный-Куябрик” из рессоры

Доброго времени, здравия товарищи!

Сегодня покажу, что получилось в результате “испытания” моих новых кузнечных клещей.

И так для изготовления сего “шедевра”, я взял кусочек рессоры, растопил горн и начал “творить”.

Сначала вытянул хвостовик, а потом стал формировать сам клинок.

Всё довольно просто, греей – бей, бей-грей и так пока не получится то, что получится.

С помощью верной балгарки довёл куябрик до нужной кондиции.

Потом сформировал рукоять, отслесарил на черновую-финишную и закалил.

Потом с помощью металлической щётки зачистил клинок и попытался заточить, местами даже удачно)

Осмотрел – повертел и опять зачистил.

В итоге вышло как-то так.

Спасибо за просмотр.

Также можете посетить мой Zen канал. или группу в ВК

Декоративный ножичек

Где то, когда то, в глубинах ютуба видел похожее. Решил повторить. Ручка понравилась. Из простой арматуры, но как нож “для бумаг” – вполне оправдан.

Нож “Мелочь” – мелкий, но харизматичный.

Доброго времени суток товарищи.

Сегодня я покажу вам свою очередную “самоделку”, что была сделана на подарок для хороших людей.

А именно нож с гордым именем “Мелочь”.

Он сделан по мотивам старинного и довольно интересного ножа “Куябрика”.

Для его изготовления я взял свою старую заготовку под метательного ножа. Она была откована из тракторного пальца.

Поместил её в раскалённый горн и начал вытягивать хвостовик

Вытянув его до нужного, на мой взгляд, размера я начал пытаться его “правильно” согнуть, чтоб сформировать рукоять.

После множества долгих попыток рукоять приобрела свои окочательные очертания.

И теперь настало время закалки, закалял в масле и вроде даже удачно вышло.

Теперь осталось отслесарить и прикинуть, что делать.

А дальше я решил протравить клинок. Маркером нанёс рисунок и поместил заготовку в соляной раствор, подключил сварку и процесс начался.

В итоге получилось как-то так.

Единственная печаль художник из меня “никакой” и рисунок маркером начал отваливаться от метала в растворе.

Спасибо за просмотр.

Также, если захотите, можете посетить мой Zen канал. или группу в ВК

Первый опыт создания ножа из композитной стали

Из двух прутков получится клинок, который я покажу в конце.

Тот, что потоньше — это сталь У10А. Инструментальная углеродистая сталь. Одна из самых популярных сталей для ковки ножей и топоров.

Пруток потолще-это сталь 5ХНМ. Тоже инструментальная сталь, но уже с меньшим кол-вом углерода (0,5 %).

Зато с легирующими элементами (хром, никель, марганец).

Эти прутки, поочередно, выковываются в пластины одинаковой длинны и ширины (это важно) , после чего собираются в пакет, предварительно зачищенные болгаркой.

Сталь чередуется, схватывается сваркой прихваточными швами ( просто что бы не развалились) и начинается подготовка к кузнечной сварки. Помимо одинаковой длинны и ширины, очень важно сохранить нужный порядок слоев. Отсюда и пометка маркером.

Когда пакет собран, к нему приваривается арматура и начинается процесс кузнечной сварки.

Вообще, стоит один раз сделать клинок из дамасска , что бы понять почему он так ценился. Это многодневный труд, который можно испортить одним (. ) ударом или одной ошибкой.

Взять хотя бы процесс кузнечной сварки. Ошибешься с температурой-будет непровар и ножа не получится. Поэтому заготовку надо основательно и равномерно разогреть. А там разные слои стали, которые по разному нагреваются. Большая масса тоже может обмануть-сверху прогрелся, а внутри еще нет. Вот и колдуешь, ловя нужный момент.

Сам процесс сварки напоминает целый ритуал. Ты разогреваешь горн на максималках на древесном ( и только на на древесном) угле. Каменный уголь не подходит для кузнечной сварки, т.к. при его горении выделяются вещества которые могут нарушить сварку ( да, это настолько тонкий момент).

Разогреваешь заготовку тоже не просто закинув ее в огонь.

Сначала кладешь сверху на уголь, что бы она прогрелась. Вытаскиваешь, чуть остужаешь на воздухе и снова НА уголь. Таким образом мы добиваемся одинаковой температуры в каждом слое.

После этого, мы по максимуму нагреваем заготовку, закопав в уголь, вытаскиваем из горна и от души засыпаем буру между слоёв.

Бура-это кузнечный флюс, тетраборат натрия. Она удаляет окалину между слоев, которая не дадут им свариться.

Засыпали бурой и снова в горн. В это раз заготовку надо нагреть так, что бы у нее уже начала первые искры появляться.

А дальше начинается самый ответственный этап. Заготовку надо проковать что бы слои сварились между собой. По факту, есть всего 3-5 ударов от которых все зависит. Один кривой удар молотком- и слои расползутся, а пакет можно выкидывать. Если удары будут слабые и не четкие- см выше.

После того как проковал, то описанные выше операции стоит повторить. Исключительно для перестраховки, по сути уже все сделано.

Итого, что бы сделать заготовку под композитную сталь, нужно:

1) выковать полосы одинаковой длинны и ширины из разных марок стали

2) зачистить их болгаркой -иначе не сварятся

3) собрать в пакет при помощи сварки-иначе развалиться

4) равномерно нагреть всю заготовку и все слои до высокой температуры-иначе не сварятся

5) обработать бурой- иначе не сварятся

6) четко и сильно нанести удары молотом- иначе не сварятся

7) повторить операцию для контроля

8) все это делается только на древесном угле- иначе не сварятся

И это только первый этап. Если вы нигде не накосячили, то у вас получилось 6-10 слоев стали в пакете. К слову, хорошим дамасский клинок считается в 300 слоев.

Когда я снова вернулся к заготовке, то первым делом зачистил торцы, именно на них можно посмотреть есть ли непровары.

Непровар-это участок , в котором слои не сварились. И если они очень глубокие, то это брак.

Читайте также:  Правильный выбор автоматического выключателя - надежность, эффективность и стоимость устройства

Но мне повезло, все было перфект и я начал тянуть заготовку в полосу. И вот тут я слишком расслабился. Когда я выковал полосу, что бы еще раз сложить пакет и увеличить кол-во слоев, я обнаружил трещины на торцах. Зачистив их , я обнаружил те самые непровары. По всей видимости, во время ковки я недостаточно нагрел заготовку + криво ударил , что и привело к расслоению. АБИДНА.

Закалку такой клинок скорее всего не переживет. Просто лопнет как щепка прямо по этим трещинам. Выбор стоял не самый приятный: либо начинать все заново, либо просто сделать декоративный клинок без закалки. Я решил попробовать второй вариант, т.к. была интересна именно техника создания дамасска и узора.

Взял пару полос никеля и добавил в пакет. Он придает своеобразного блеска, но в рабочие ножи его не добавляют, т.к. он выходит на режущую кромку и ухудшает технические свойства клинка.

В итоге у меня получилась заготовка в 76 слоев. После обработки торцов расслоений уже не было видно. Возможно, они были поверхостные. Ну да это уже не было важно, дальше крутить пакет не было смысла, поэтому пора было делать клинок.

Есть множество способов сформировать будущий рисунок клинка из композитной стали. В основном, они создаются различными физическими воздействиями на заготовку. Я решил поэкспериментировать (экспериментатор мамкин, первый клинок делает, можно подумать все другие способы уже знакомы, ага) и нарезал кресты болгаркой. Прорезы должны быть довольно глубокие, не меньше трети заготовки. После этого заготовка проковывается.

Собственно, на этом моменте и закончилась история связанная с термообработкой. Дальше начались долгие часы слесарной обработки с косяками на каждом этапе.

Прежде всего заготовке нужно придать общие черты будущего клинка. Грубо обработать на гриндере геометрию и выровнять плоскость на плоскошлифе. Получившееся заготовка уже называется «бланк».

Дальше у нас начинается слесарка…очень она тяжело мне дается. Каждый раз с ошибками и переделыванием. Я понимаю, что вопрос опыта, но все же. Основная беда в том, что там все на глаз и опыте, каких-то ощущениях в пальцах. Как понимаете опыта у меня не то, что бы много.

Вот к примеру, начал выводить спуски. С одной стороны сделал прямо как хотел.

Вторую сторону делать сложнее, потому что она должна быть симметричной. Стою, вывожу….и пропустил момент, снес лишнего. Все по новой.

В итоге, очень много раз исправлял свои же ошибки. но кажется именно это и называется обучением.

Из-за того, что пришлось очень много снять с тела клинка, вся заготовка с рисунком пропала. Получилось хорошо, но идея была в другом. В общем вот финальный клинок. после травления в растворе хлорного железа.

Блестящие линии- это тот самый никель который я добавил в процессе.

Делаем роликовые ножницы самостоятельно из подшипников

Для резки листовой стали используются разные режущие инструменты, как ручные, так и электрические. Чтобы разрезать прямой лист оцинковки или нержавейки можно взять ручные ножницы по металлу, болгарку или электролобзик. Только все эти устройства не всегда удобно применять для разрезания листовой стали. Для таких целей выпускаются также роликовые ножницы для резки металла. Чтобы не пришлось покупать такой инструмент, его можно сделать своими руками.

Роликовые ножницы и особенности резки листового металла

В металлообрабатывающей промышленности для обработки листового материала используются роликовые ножницы или ножи. Ножами этот инструмент называют по причине того, что его работа основывается на применении двух режущих дисков. Процесс резания основывается на том, что ролики вдавливаются в листовой материал с двух сторон — сверху и снизу. При этом происходит его разрезание без применения каких-либо острых ножей. Роль режущих и острых ножей играют ролики, которые соприкасаются стенками друг к другу с двух сторон.

Ролики не только режут листовой материал, но еще и облегчают процесс перемещения инструмента по поверхности листа. Это означает, что резать роликовым ножом не только удобно, но еще и эффективно. Если сравнить работу устройства с ручными ножницами, то следует отметить такие достоинства:

Роликовые ножницы классифицируют по типам ножей на три вида:

  1. Они располагаются параллельно. Самая популярная разновидность режущего инструмента, который предназначен исключительно для раскроя материала на полосы, то есть резка выполняется в прямолинейном направлении
  2. Имеют один наклон. Они предназначаются для нарезания не только ровных полос листового материала, но еще и для вырезания заготовок круглого и кольцевого типа
  3. С несколькими наклонами. Такие роликовые устройства предназначаются непосредственно для нарезания разной формы заготовок — кольцевые, круглые, криволинейные и т.п.

После разрезания край материала не нуждается в дополнительной обработке, так как он получается ровным, без сколов и задиров.

Чем разрезать лист металла в домашних условиях

В промышленности используются роликовые ножницы для резки листового металла заводского производства. Отличительными их особенностями является высокая точность, большой срок службы, а также отсутствие необходимости изготовления своими руками. Часто в домашнем хозяйстве возникает потребность в получении ровных полосок из листовой стали, которые используются для разных целей. Если нужна одна полоска, то нет необходимости покупать или делать такое устройство, так как можно использовать обычные ножницы по металлу. Если же необходимо раскроить весь лист или выполнять работы по раскрою регулярно, тогда обзавестись роликовым ножом необходимо обязательно.

Покупать такое устройство заводского производства не имеет оправданного смысла, так как цена составляет от 15 тысяч рублей и более, что зависит от конструкции, размеров и качества устройства. Роликовые ножницы для резки листового металла можно сделать своими руками в домашних условиях, воспользовавшись для изготовления имеющимися расходными материалами. Такой способ хотя и требует затрат времени, но зато позволяет сэкономить средства, получив в итоге универсальный режущий инструмент для раскроя листов из нержавеющей стали, оцинковки и т.п.

Особенности изготовления инструмента самостоятельно

Если устали резать листовой металл ножницами или болгаркой, то отличной альтернативой на замену этих инструментов является роликовый нож. К числу достоинств этого устройства можно отметить бесшумность работы, а также отсутствие энергопотребления. Кроме того, имея такое устройство в домашнем арсенале, можно даже зарабатывать, когда соседям понадобится раскроить листовой материал из металла.

Покупка инструмента оправдана только в одном случае, когда необходимо выполнять работы в большом количестве. И даже в этом случае можно сделать устройство своими руками, чтобы пользоваться им в профессиональных целях. Конструкций рассматриваемых устройств бывает много, поэтому сделать устройство самостоятельно вовсе не трудно, если понимать принцип работы устройства.

При изготовлении самодельного инструмента надо учитывать следующие свойства:

  1. Режущие ножи — их должно быть два, которые располагаются один сверху, а второй снизу. Ножи должны быть изготовлены из качественного сплава, который имеет прочность выше, чем разрезаемые материалы. В качестве ножей используют подшипники, которые полностью удовлетворяют описанным требованиям
  2. Основание — одновременно выступает в качестве поверхности, на которой располагается лист стали, а также направляющим для перемещения роликовых ножниц при резке листа или нарезании полосок
  3. Корпус приспособления — для изготовления обычно используется стальной уголок толщиной 3 мм и размером стенок 40-60 мм
  4. Вспомогательные инструменты — они предназначены для закрепления листового материала к поверхности стола во время его разрезания

На срок службы самодельного устройства влияет такой показатель, как качество его изготовления. Причем касается это даже качества подшипников, поэтому если беретесь за дело, то для этого понадобится соответствующий подход.

Из чего сделать роликовый нож

С покупкой роликовых ножниц не возникает трудностей, так как такой станок можно найти в интернет-магазине, и заказать его. Трудность только в том, что на его покупку придется выложить немалую сумму средств, которые окупятся не скоро, если использовать такое оборудование не часто. С собственноручным изготовлением не понадобится никаких затрат, но самая большая трудность — это выбрать необходимые материалы, и собрать из них полноценные роликовые ножницы.

Использование самодельного станка позволяет разрезать такие виды материалов:

Для изготовления режущих ножей используются подшипники. Диаметр этих подшипников зависит от размера корпуса роликового ножа, но обычно используется 20-30 мм шариковые подшипники. Чтобы подшипники обеспечивали разрезание материала, необходимо их торцевые грани сточить, сделав их строго под углом 90 градусов. Именно от этого зависит эффективность инструмента.

Перед тем, как сделать режущий инструмент роликового типа, надо разобраться с его принципом применения. Заключается применение на том, что самодельный нож движется по направляющим. В качестве таких направляющих используется угловая часть верстака или стола. На поверхности стола размещается разрезаемый лист, и чтобы рез получился ровным и аккуратным, его следует зафиксировать в неподвижном положении. Сделать это можно при помощи двух струбцин и деревянного бруска соответствующей длины. На лист укладывается брусок, а затем он фиксируется с двух сторон струбцинами, тем самым обеспечивая неподвижность во время обработки.

Инструкция как сделать роликовые ножницы из подшипников своими руками

Как уже говорилось, вариантов изготовления самодельного роликового режущего инструмента много, но какой выбрать для себя, зависит не только от возможностей, но еще и наличия необходимых расходных материалов. Если понадобился простой самодельный роликовый нож, то сделать его можно из подшипников. Принцип изготовления простой, и для начала разберемся, какие инструменты и материалы понадобятся для того, чтобы его сделать:

  1. Два подшипника 204 или 205. Использовать можно и другие подшипники, какие есть в наличии. Они не обязательно должны быть одинакового размера
  2. Уголок 50-60 мм длиной до 30 см
  3. Резьбовые соединители, шайбы, гайки и прочие мелкие расходники
  4. Стальная трубка, из которой необходимо изготовить рукоятку для роликовых ножниц
  5. Из инструментов понадобится сварочный аппарат, а также дрель и болгарка

Когда все необходимые материалы готовы к работе, можно приступать к делу. Инструкция по самостоятельному изготовлению роликового ножа имеет следующий вид:

  1. Сначала необходимо подготовить уголок, так как он будет выступать в роли корпуса, на котором будут размещаться дополнительные элементы
  2. Стачиваем кромку подшипников. Причем сделать это нужно так, чтобы в итоге кромка получилась с острым углом. На обоих подшипниках необходимо «снять» кромку, так как от этого зависит возможность применения роликовых ножниц по назначению
  3. Далее необходимо просверлить отверстие в уголке, и закрепить на нем один подшипник. Для закрепления используется болт с потайной шляпкой. Для закрепления подшипника используется также шайба, за счет которой будет обеспечиваться надежный прижим к стенке уголка
  4. Подшипник крепится так, чтобы его наружная обойма выступала на 1-2 мм сверху от края уголка. Немаловажно предусмотреть возможность его регулировки соприкосновения со вторым подшипником, подложив шайбы с внутренней стороны
  5. С обратной стороны при закреплении подшипника нужно предусмотреть, чтобы шляпка крепежного болта была утоплена в основании уголка. Это надо для того, чтобы самодельный инструмент свободно перемещался по краю верстака. Если утопить шляпку не получается, то можно сделать для нее паз в конструкции верстака, что также вполне уместно при использовании самодельных ножниц
  6. Первая часть работ на данном этапе считается выполненной, поэтому следует перейти к изготовлению второй части. Это рукоятка, второй подшипник, а также отгибатель листа
  7. Используя аналогичный уголок длиной в 2 раза меньше, необходимо закрепить на нем второй подшипник. Предварительно уголок при помощи болгарки необходимо вырезать такой формы, как показано на фото ниже
  8. На торцевую часть полученной заготовки необходимо закрепить подшипник, просверлив предварительно отверстие
  9. Заготовку из уголка приварить к основной части так, как показано на фото. При этом важно учитывать, что верхний подшипник должен вплотную соприкасаться с нижним подшипником, а его наружная обойма должна располагаться на расстоянии к основанию уголка до 1 мм
  10. В завершении необходимо присоединить ручку к получившейся установке, чтобы удобно было работать
Читайте также:  Практичная зона в интерьере для школьника

В итоге получается самодельный режущий инструмент для резки металлических листов толщиной до 0,5 мм. При использовании устройства надо учитывать, что предназначается оно исключительно для работы с листовыми материалами. В процессе эксплуатации будет изнашиваться кромка подшипников, поэтому целесообразно предусмотреть при изготовлении возможность регулировки соприкосновения подшипников. Все подробности изготовления и применения такого инструмента на видео ниже.

В завершении для примера стоит привести пример того, сколько стоит заводской роликовый нож, а также, какие технические параметры он имеет. Для примера рассмотрим станок марки Trim Cutter 3017 и его технические параметры:

Исходя из вышесказанного, можно отметить, что сделать роликовые ножницы для резки тонколистового металла своими руками вовсе не трудно. Для этого не понадобится много сил и расходных материалов. Уделив всего 3-4 часа свободного времени, можно сделать высокоэффективный режущий инструмент в домашних условиях. С роликовыми ножницами не понадобится думать, чем отрезать металлический лист при монтаже оконных откосов или как порезать оцинковку на полоски, так как с ним любые подобные работы выполняются легко, быстро и эффективно.

Что можно сделать из подшипника?

Крутой станок из Подшипника своими руками!

Я покажу что можно сделать из подшипника и старых металлических обрезков , очередная самоделка превзошла все мои ожидания.

Как сделать сверло из подшипника для сверления каленой стали

Каленую и твердую сталь берет далеко не каждое сверло. В связи с этим при необходимости просверлить обойму подшипника, клинок ножа или другие закаленные изделия возникают трудности. Для их решения можно сделать самодельное сверло, справляющееся со сложными задачами.

Материалы:

Изготовление сверла

Нужно подобрать шарик соответствующий диаметру требуемого отверстия. Его можно взять из нового или старого отработанного подшипника. Для быстрого извлечения подшипник лучше обмотать в ткань и разбить молотком. Тряпка не позволит шарикам разлететься по мастерской.

В качестве основания сверла будет применяться обычный черный саморез по дереву. Главное, чтобы его длины хватило для нужной глубины сверления. Шляпка самореза обтачивается, чтобы ее диаметр стал немного меньше, чем шарик.

В тисках зажимается небольшая гаечка, на которую выставляется шарик. Гайка используется как временная подставка, поэтому качество ее резьбы и состояние граней не имеет значения.

К шарику приставляется головка самореза и они свариваются вместе.

Выступающую за диаметр шарика сварку нужно сточить на наждаке. При этом саморез важно поворачивать, чтобы получить цилиндр без углов.

Затем шарик перетачивается под спиральное сверло. Если нужно сверлить плитку, то ему придается форма пера.

Получив нужную форму, сверло закаляется. Шарик после сварки и проточки теряет твердость, поэтому ее нужно восстановить. Для этого кончик сверла греется газовой горелкой до оранжевого цвета и погружается в масло на несколько секунд. При этом сам шуруп и сварку охлаждать не нужно, чтобы они не стали хрупкими.

После закалки наконечник сверла окончательно затачивается. Делать это на отпущенном металле до закалки не следует, поскольку тогда качество режущей кромки будет хуже.

Полученное сверло хорошо сверлит практически любой твердый металл, будь то обойма подшипника или напильник. Главное его не переохлаждать. Если нет под рукой масла, то нужно подливать в отверстие хотя бы воду.

При сверлении очень толстых стальных пластин, чтобы не мучатся с постоянным охлаждением, можно положить резиновое кольцо вокруг накерненной точки и подлить в него воды. Жидкость будет удерживаться за счет поверхностного натяжения и постоянно охлаждать сверло.

Как самому сделать нож из подшипника, который будет не хуже магазинного

Сегодня, я расскажу вам на что способен нож из подшипника и как его сделать-это безумная мысль, которая не давала мне уснуть эту ночь, так как все делают ножи из напильников, потому что они очень прочные.

И сегодня я расскажу вам, кое-что новое и не заезженное, а именно нож из Подшипника.

И так приступим, для начала нам нужен сам подшипник.

А именно та деталь, которую вы видите слева от себя.

После чего мы идем к тискам зажимаем и пилим.

Потом немного ее разгибаем и ложим в печь.

После чего мы выпрямляем деталь с помощью молотка, после того как деталь выпрямлена, мы идем к станку делаем разметку с помощью заранее подготовленного трафарета и начинаем вырезать.

После того как мы все вырезали с помощью болгарки ее нужно отполировать и выполнить термическую обработку в печи +-700-900 градусов.

После чего мы должны поймать температуру в 200 градусов и опустить нож в воду, после чего закинуть в масло.

Потом мы должны зажать заготовку в тисках и обработать нож напильником.

И после этих всех манипуляций проводим отпуск, если его не сделать, то нож будет очень хрупким и разобьется как стекло, если уронишь.

Отпуск нужно проводить в 150 градусах в печи. Ложимся спать и на утро достаем. По сути сам клинок уже готов.

Делаем, какую хотите рукоять. Можно не париться сходить в магазин купить термопластик (он быстро плавится и принимает любое положение). Но мы сделаем из дерева.

Насаживаем клинок на дерево, после чего обрабатываем и придаем форму рукояти.

Ну в принципе все, нож готов. Кому интересно сталь, которая используется в изготовлении подшипников ШХ15-ну что я могу про нее сказать, она долго держит заточку и достаточно прочная.

Если все правильно сделать можно и ветки рубить и разделывать тушки, что хотите в общем. Главное ни где не накосячить.

Такой нож не хуже, того что вы купите в магазине, а наоборот лучше, так как близок к сердцу. HRC будет ниже 60, примерно 56-57.

Универсальный круглогиб из подшипников своими руками

Давно хотели реализовать приспособление для прокатки металлического профиля, арматуры, полосы и прута в круг. И вот делая внеплановую уборку гаража отрыли подшипники, уголок 40 мм и полумуфты.

Конструкцию решили делать простую, приспособленную под обычные тиски. Первым делом сделали раздвижную станину из уголка на металлических втулках-направляющих. К ней приварили задний ступичный подшипник от Лады-Калины. Это будет основой для ручки прокатного станка.

Чтобы механизм справлялся с широкими пластиками его удлинили в два раза, расхомутав немного трубы от старого домкрата. Далее запрессовав полумуфты в подшипники, наметили места сварки. Приварили и установили подшипники на свои места. Вот и весь станок!

Ручку в итоге все-таки удлинили. На стальном пруте убедились что вся эта штуковина надежна и реально работает. Много полезного можно теперь намудрить… НО! Есть что добавить… Покрасить можно всегда в любой цвет! Но, если серьезно, думаю сделать паз болгаркой по радиусу ступичного подшипника, где-то по середине. Напротив наших сдвоенных. Это для лучшей фиксации прута, арматуры и профильного прута. Как раз прут будет ложиться в насечки с двух сторон и лучше фиксироваться при прокатке.Так же сделаю ребра жесткости на уголке, дабы все было по-мощнее. Все размеры на фото. Все как делали подробно в видео. Может у кого возникнут мысли по доп улучшению данного изделия.

Запись пользователя KAS6russiangarag из сообщества Сделай Сам на DRIVE2

Скобель и тесло

В строительстве срубов по технологии ручной рубки большую роль занимают используемые мастерами инструменты. Мы многое рассказывали вам о самом методе, свойствах древесины, этапах строительства. Теперь пришло время поговорить о том, благодаря чему мы можем строить качественные и долговечные срубы. В этой статье мы расскажем о двух инструментах, которые мы используем — тесле и скобеле.

О скобеле

Скобелем называют нож с двумя ручками, при помощи которого с дерева снимается кора. Это делается вручную и очень осторожно, т.к. мы должны сохранить слой заболони. Он служит естественной защитой бревна от насекомых, гниения, грибка и других вредных факторов.

Другой способ очищения бревна от коры — обработка рубанком. Рубанок снимает слишком много заболони, бревно хоть и становится чистым и приятным на вид, но теряет весь верхний защитный слой. К тому же, обработка рубанком не избавляет от дальнейшей шлифовки сруба. Поэтому, если выбирать между обработкой рубанком или скобелем, более качественным вариантом является второй.

Скобель издревле используется в паре с топором. Ещё в каменном веке наши предки орудовали схожим инструментом. Он был сделан из пластинок кремня с вогнутым дугой краем. Так продолжалось до начала бронзового века, а позже скобель стал железным, приобрел более острый край и две ручки.

Преимущества использования скобеля при рубке срубов

Почему при обработке бревен мы отдаем предпочтение именно скобелю, а не другим инструментам? Причина заключается в его явных преимуществах:

О тесле

Тесло — это еще один плотницкий инструмент, по внешнему виду оно напоминает топор. Разница в том, что его лезвие располагается перпендикулярно, относительно рукояти, как у мотыги.

Также как и в случае со скобелем, первые образцы тёсел были выполнены из камня. На средневековом Западе они широко распространялись для вырубки и обработки камня, заменяя кирку. Позже инструмент нашел своё применение в столярных и плотницких работах.

Сегодня тесло чаще всего применяется для вырубки пазов в брёвнах. На нашем производстве в п. Верево Гатчинского района, при рубке продольного паза мы сочетаем работу тесла и бензопилы. В этом случае, концом бензопилы делается несколько поперечных запилов и один длинный запил, вдоль бревна. Пилим не на всю глубину паза, а оставляем около 0,5–1 см на ручную доработку. Это увеличивает срок службы рубленого строения.

Тесло также используется для итоговой зачистки паза. Бревно при этом наклоняется в удобную для отесывания сторону.

Существует два вида тесла: большое и маленькое.

С большим теслом наши мастера работают стоя, держа инструмент обеими руками. Удары наносятся вдоль бревна. В итоге с помощью тесла можно сразу же, без топора, выбрать паз. С маленьким теслом работают, сидя на бревне и одной рукой. Им паз “доводят” после топора или большого тесла. Маленькое тесло закупоривает поры бревна в пазу — это делает древесину более устойчивой к поглощению влаги.

Мы рассказали вам о двух инструментах, без которых невозможно построить качественный и долговечный дом по технологии ручной рубки. А чтобы своими глазами увидеть как происходит этот процесс, запишитесь на бесплатную экскурсию на производство. Мы находимся в п. Верево Гатчинского района Ленинградской области и всегда готовы показать вам как рубятся деревянные дома. Для записи звоните — 8 (812) 646-49-01.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *